一种圆筒件成型模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种圆筒件成型模具，其包括模柄、上模板、连接板、圆柱形凸模、凹模块、下模板和穿过下模板的通孔与凹模块的底部相抵接的顶杆，上模板通过模柄与机床上的滑块相连；连接板的一端与上模板的侧壁面相连，连接板的另一端垂直设置有圆柱形凸模；凹模块上具有与圆柱形凸模的外表面相配合的弧形面；下模板的侧壁上设置有能够容纳圆柱形凸模的容纳槽；侧壁上相对设置有两个凹模块，凹模块通过转轴与侧壁转动连接；侧壁上还相对设置有两个安装座，两安装座与两凹模块一一对应设置；安装座上设置有与凹模块上远离弧形面的一侧相挡接的限位面；凹模块具有定位位置和成型位置。该圆筒件成型模具能够降低操作人员的劳动强度，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具结构
，具体涉及一种圆筒件成型模具。
技术介绍
汽车上的零部件造型各异，有车门顶盖等大型部件，也有各种小部件，其中圆筒件就是一种较为常用的小部件。现有的圆筒件通常是操作人员人工手动对坯料进行弯折，直至使坯料形成圆筒状，且需要多个工序，从而导致操作人员的劳动强度较大，也使得生产效果较低。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种圆筒件成型模具，以解决现有技术中操作人员劳动强度较大，生产效率较低的问题。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种圆筒件成型模具，其包括模柄、上模板、连接板、圆柱形凸模、凹模块、下模板以及穿过所述下模板的通孔与所述凹模块的底部相抵接的顶杆，所述上模板通过所述模柄与机床上的滑块相连；所述连接板的一端与所述上模板的侧壁面相连，所述连接板的另一端垂直设置有所述圆柱形凸模；所述凹模块上具有与所述圆柱形凸模的外表面相配合的弧形面；所述下模板的侧壁上设置有能够容纳所述圆柱形凸模的容纳槽；所述侧壁上相对设置有两个所述凹模块，所述凹模块通过转轴与所述侧壁转动连接；所述侧壁上还相对设置有两个安装座，两所述安装座与两所述凹模块一一对应设置；所述安装座上设置有与所述凹模块上远离所述弧形面的一侧相挡接的限位面；所述凹模块具有定位位置和成型位置。优选地，其还包括两个定位板，两所述定位板分别设置在两所述安装座上远离所述下模板的一侧。优选地，所述定位板为L型结构，所述定位板上设置有用于与所述安 装座相连接的固定孔。优选地，其还包括垫板，所述垫板设置在所述凹模块的底部与所述顶杆之间，所述垫板与所述顶杆构成T型结构。优选地，所述安装座与所述侧壁可拆卸连接。优选地，所述下模板上设置有安装槽，两所述安装座的底面均与所述安装槽的底板相贴合。优选地，所述凹模块上靠近所述安装座的一侧为圆角结构，所述限位面为与所述圆角结构相配合的圆弧形面。优选地，所述转轴的两端均设置有限位凸起。本技术的有益效果在于：本技术的圆筒件成型模具，其凹模块绕转轴的轴线旋转时，通过凹模块上的弧形面与圆柱形凸模的外表面之间的配合就能够将坯料加工成圆筒状，从而实现圆筒件的成型。由于在此过程中，其不需操作人员人工手动将坯料弯折成圆筒状，从而大大地降低了操作人员的劳动强度，有效地提高了生产效率。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本技术的具体实施例作进一步的详细说明，其中：图1为本技术实施例提供的圆筒件成型模具的剖视图；图2为本技术实施例提供的圆筒件成型模具的轴测图；图3为本技术实施例提供的圆筒件成型模具的爆炸视图。附图中标记：11、模柄 12、上模板 13、圆柱形凸模 14、连接板21、下模板 22、侧壁 23、容纳槽 31、凹模块 32、转轴33、弧形面 34、圆角结构 35、顶部 41、安装座 42、定位销43、限位面 51、顶杆 52、垫板 61、定位板 62、固定孔。具体实施方式为了使本领域技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面将结 合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。如图1至图3所示，本技术实施例提供了一种圆筒件成型模具，其包括模柄11、上模板12、连接板14、圆柱形凸模13、凹模块31、下模板21以及穿过下模板21的通孔与凹模块31的底部相抵接的顶杆51，其中，上模板12通过模柄11与机床上的滑块相连；连接板14的一端与上模板12的侧壁面相连，连接板14的另一端垂直设置有圆柱形凸模13；凹模块31上具有与圆柱形凸模13的外表面相配合的弧形面33；下模板21的侧壁上设置有能够容纳圆柱形凸模13的容纳槽23；侧壁22上相对设置有两个凹模块31，凹模块31通过转轴32与侧壁22转动连接；侧壁22上还相对设置有两个安装座41，两安装座41与两凹模块31一一对应设置；安装座41上设置有与凹模块31上远离弧形面33的一侧相挡接的限位面43；凹模块31具有定位位置和成型位置。需要说明的是，凹模块31的定位位置为顶杆51与两凹模块31的底部相贴合，并使得两凹模块31的顶部35平齐时凹模块31所处的位置，此时能够利用凹模块31的顶部35来支撑和定位坯料，以便于对坯料开始加工；凹模块31的成型位置为两凹模块31的上部抵在一起，使得两凹模块31上的弧形面33相连接时凹模块31所处的位置，此时即完成坯料上圆筒状结构的成型；可以理解的是，两安装座41分别设置在两凹模块31的外侧，以对凹模块31的转动进行限位；两凹模块31上远离下模板21的一端设置有导向斜面，以便于圆柱形凸模13能够方便地将坯料压入两凹模块31中；下模板21与机床的下台面相连；模柄11可以通过螺钉与上模板12相连，连接板14也可以通过螺钉与上模板12的侧壁面相连，从而便于对各部件进行更换和维修。本技术实施例提供的圆筒件成型模具，其凹模块31绕转轴32的轴线旋转时，通过凹模块31上的弧形面33与圆柱形凸模13的外表面之间的配合就能够将坯料加工成圆筒状，从而实现圆筒件的成型。由于在此过程中，其不需操作人员人工手动将坯料弯折成圆筒状，从而大大地降低了操作人员的劳动强度，有效地提高了生产效率。在本技术提供的另一实施例中，该圆筒件成型模具还可以包括两个定位板61，两定位板61可以分别设置在两安装座41上远离下模板21 的一侧。这样就能够通过两个定位板61和位于定位位置的两个凹模块31的顶部35对坯料进行支撑和定位，从而使得坯料的定位更为准确且能够得到更为稳固的支撑。如图2所示，定位板61可以为L型结构，定位板61上可以设置有用于与安装座相连接的固定孔62，从而能够方便地对定位板61进行更换和维修，同时也能够有效地增大定位板61与安装座41之间的连接面积，提高定位板61与安装座41之间的连接可靠性。在本技术提供的又一实施例中，该圆筒件成型模具还可以包括垫板52，垫板52设置在凹模块31的底部与顶杆51之间，垫板52与顶杆51构成T型结构。这样通过顶杆51推动垫板52，进而推动凹模块31绕转轴32的轴线旋转。由于垫板52与凹模块31的底部接触的面积较大，从而使得顶杆51能够更容易更省力地推动凹模块31绕转轴32的轴线旋转。可以理解的是，垫板52可以与凹模块31的底部相贴合；顶杆51上远离凹模块31的一端与机床上的气缸相连，以对顶杆51提供推力。为了能够使安装座41的更换和维修较为方便，安装座41与侧壁22可以可拆卸连接。此时安装座41与侧壁22之间可以使用螺钉或螺栓连接，也可以使用定位销42并在定位销42的两端均设置限位块，以保证安装座41与侧壁22之间的连接较为牢固。进一步地，下模板21上可以设置有安装槽，两安装座41的底面均与安装槽的底板相贴合，从而能够通过安装槽的底板和侧板对安装座41进行更好地限位，有效地避免了安装座41与侧壁之间的连接出现松动。可以理解的是，安装槽能够容纳两安装座41，两安装座41相对设置在安装槽中；安装座41的底面与安装槽的底板相贴合，安装座41的侧面与安装槽的侧板相贴合。如图1和图3所示，凹模块31上靠近安装座41的一侧为圆角结构34，限位面43为与圆角结构34相配合的圆弧形面。这样就能够使安装座41对凹模块本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种圆筒件成型模具，其特征在于，其包括模柄、上模板、连接板、圆柱形凸模、凹模块、下模板以及穿过所述下模板的通孔与所述凹模块的底部相抵接的顶杆，所述上模板通过所述模柄与机床上的滑块相连；所述连接板的一端与所述上模板的侧壁面相连，所述连接板的另一端垂直设置有所述圆柱形凸模；所述凹模块上具有与所述圆柱形凸模的外表面相配合的弧形面；所述下模板的侧壁上设置有能够容纳所述圆柱形凸模的容纳槽；所述侧壁上相对设置有两个所述凹模块，所述凹模块通过转轴与所述侧壁转动连接；所述侧壁上还相对设置有两个安装座，两所述安装座与两所述凹模块一一对应设置；所述安装座上设置有与所述凹模块上远离所述弧形面的一侧相挡接的限位面；所述凹模块具有定位位置和成型位置。

【技术特征摘要】
1.一种圆筒件成型模具，其特征在于，其包括模柄、上模板、连接板、圆柱形凸模、凹模块、下模板以及穿过所述下模板的通孔与所述凹模块的底部相抵接的顶杆，所述上模板通过所述模柄与机床上的滑块相连；所述连接板的一端与所述上模板的侧壁面相连，所述连接板的另一端垂直设置有所述圆柱形凸模；所述凹模块上具有与所述圆柱形凸模的外表面相配合的弧形面；所述下模板的侧壁上设置有能够容纳所述圆柱形凸模的容纳槽；所述侧壁上相对设置有两个所述凹模块，所述凹模块通过转轴与所述侧壁转动连接；所述侧壁上还相对设置有两个安装座，两所述安装座与两所述凹模块一一对应设置；所述安装座上设置有与所述凹模块上远离所述弧形面的一侧相挡接的限位面；所述凹模块具有定位位置和成型位置。2.根据权利要求1所述的圆筒件成型模具，其特征在于，其还包括两个定位板，两所述定位板分别设置在两所述安...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘春雨，郑薇，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34