车身后纵梁、下车体及汽车制造技术

本实用新型专利技术提供一种车身后纵梁、下车体及汽车，该车身后纵梁为一体成型的多边形梁，且所述车身后纵梁沿其长度方向具有单一的多边形封闭截面。本实用新型专利技术的车身后纵梁，车身后纵梁一体成型，且车身后纵梁沿其长度方向具有单一的多边形封闭截面，这样，车身后纵梁为一个零件，在车身长度方向上直接从前端贯穿到后端，这样在发生碰撞时，能很好的传递碰撞力，提升车身安全性能。并且该车身后纵梁一次成形，相对于常见的两段式后纵梁形式，减少了焊接工序，提高了制造效率，且能保证工件表面的平整性、稳定性及完整性。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于车身纵梁
，特别是涉及一种车身后纵梁、下车体及汽车。
技术介绍
在汽车车身主要结构中，后纵梁是最重要的吸能元件之一，其刚度、强度很大程度上影响了车身的刚度、强度耐久、NVH、碰撞性能。目前，汽车轻量化已成为汽车工业发展的趋势，如何实现后纵梁结构的轻量化，并保证其碰撞性能以及满足刚度要求成为了一项挑战。汽车的车身后纵梁结构是车身骨架的重要组成部分，中高级车型为了提高内部空间，通常纵梁可以长达2079mm或更长。现有的车辆车身后纵梁结构如图1所示，车身长度方向包括第一组件1a、2a，第二组件3a、4a，第三组件5a、6a，第四组件7a、8a；车身横向包括第五组件9a。图1中所有组件均为几字形冲压件。第一组件1a、2a，第二组件3a、4a分别通过点焊焊接在一起分别形成左、右地板下纵梁前段总成，第三组件5a、6a，第四组件7a、8a分别通过点焊焊接在一起分别形成左、右地板下纵梁后段总成；第五组件9a再将这四个总成前后连接起来，形成传统的车身后纵梁结构框架，该框架上还可以焊接其它附件。汽车后纵梁是车身骨架的主要承重件，车身的很多部件都固定在汽车后纵梁上，这对汽车后纵梁的强度和刚度要求非常高，现有车身后纵梁结构采用分段结构，且采用冲压工艺成型，其分段结构导致零件数量较多，模具数量也相对较多，开发费用较高。另外，现有的后纵梁结构采用了搭接区，需要前后两段纵梁重叠在一起，不利于后纵梁结构的轻量化。后纵梁的刚度在搭接区域有较大的突变，该区域的刚度最大，故使后纵梁的刚度会出现先增大后减小的情况，容易造成应力集中以及刚度跳跃变化，从而影响后纵梁的强度及耐久特性。并且，现有车身后纵梁结构采用冲压工艺成型，在加工超高强度钢板上有局限性，相对只能采用较高厚度钢板来保证车身强度，车身重量较大，不利于车身轻量化。现有车身后纵梁结构前后两段是分开的，在车身长度方向上不是直接从前贯穿到后，而是在中间进行了分开和往两侧避让，这样在发生碰撞时，不利于碰撞力的传递。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有的后纵梁结构前后两段是分开的，导致在发生碰撞时不利于碰撞力的传递的缺陷，提供一种后纵梁。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：提供一种车身后纵梁，所述车身后纵梁为一体成型的多边形梁，且所述车身后纵梁沿其长度方向具有单一的多边形封闭截面。进一步地，所述车身后纵梁任意位置截取的所述多边形封闭截面具有相同的尺寸。进一步地，所述车身后纵梁采用超高强度钢板辊压成型。进一步地，所述多边形封闭截面的边数大于或等于四。进一步地，所述多边形封闭截面的形状为四边形、六边形或八边形。进一步地，所述多边形封闭截面其中两条相邻的边之间形成开口，所述开口两侧向外翻折分别形成相对的第一焊接翻边及第二焊接翻边，所述第一焊接翻边及第二焊接翻边贴合焊接。本技术的车身后纵梁，车身后纵梁一体成型，且车身后纵梁沿其长度
方向具有单一的多边形封闭截面，这样，车身后纵梁为一个零件，在车身长度方向上直接从前端贯穿到后端，这样在发生碰撞时，能很好的传递碰撞力，提升车身安全性能。并且该车身后纵梁一次成形，相对于常见的两段式后纵梁形式，减少了焊接工序，提高了制造效率，且能保证工件表面的平整性、稳定性及完整性。另外，本技术还提供了一种下车体，包括地板总成及上述的车身后纵梁，所述地板总成的下表面横向两侧分别连接有一根所述车身后纵梁。进一步地，所述下车体还包括分别连接在两侧的所述车身后纵梁前端的左连接梁及右连接梁，所述左连接梁及右连接梁的截面形状与所述车身后纵梁的多边形封闭截面的形状匹配。进一步地，所述地板总成包括由前至后依次连接的前地板、前中地板连接板、中地板、后地板、左后地板封板及右后地板封板，所述下车体还包括后纵梁封板、后防撞梁左安装座板、后防撞梁右安装座板、后防撞梁及前围板，所述车身后纵梁后端与所述车身后纵梁封板连接，所述后防撞梁左装座板及后防撞梁右安装座板与所述车身后纵梁封板连接，所述后防撞梁连接在所述后防撞梁左安装座板及后防撞梁右安装座板上，所述前围板、前地板、前中地板连接板、中地板、后地板、左后地板封板及右后地板封板一起连接在所述车身后纵梁的上表面。另外，本技术还提供了一种汽车，其包括上述的下车体。附图说明图1是现有的一种车身后纵梁的结构示意图；图2是本技术一实施例提供的车身后纵梁的结构示意图；图3是本技术一实施例提供的车身后纵梁其多边形封闭截面的结构示意图(放大图)；图4是本技术一实施例提供的下车体的结构示意图。说明书中的附图标记如下：100、车身后纵梁；101、八边形封闭截面；102、开口；103、第一焊接翻边；104、第二焊接翻边；1、左前纵梁后段封板；2、右前纵梁后段封板；3、左前纵梁后段；4、右前纵梁后段；5、左后纵梁；6、右后纵梁；7、前围板；8、前地板；9、前中地板连接板；10、中地板；11、后地板；12、左后地板封板；13、右后地板封板；14、后纵梁封板；15、后防撞梁左安装座板；16、后防撞梁右安装座板；17、后防撞梁。具体实施方式为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图2及图3所示，本技术一实施例提供的车身后纵梁100，所述车身后纵梁100为一体成型的多边形梁。如图3所示，所述车身后纵梁100沿其长度方向具有单一的八边形封闭截面101。更为优选地，所述车身后纵梁100任意位置截取的所述八边形封闭截面101具有相同的尺寸，即车身后纵梁100由前至后为等截面。本实施例中，车身后纵梁100能够吸收汽车正向冲击的能量。相较于传统几字形梁结构的后纵梁，八边形的车身后纵梁多了四个拐角，强度、刚度更高。并且，相对于传统的开口截面的后纵梁结构，具有八边形封闭截面的车身后纵梁，能够极大地提升车身的刚度和强度。经过仿真验证，同等面积下，具有八边形封闭截面101的车身后纵梁刚度最优。因而，相较于传统几字形梁结构的后纵梁，可以减薄材料厚度，减轻重量，提升刚度，从而提升汽车轻量化系数。本实施例中，如图3所示，八边形封闭截面101的形状为非正八边形。此处的八条边，不包括相邻边之间形成的小弧形过渡段。本实施例中，如图2所示，车身后纵梁100设计成前后两段有高度落差、中间折弯的纵梁。当然，在其它实施例中，根据需要，该车身后纵梁也可以设计成在其高度方向上没有高度差的一根水平纵梁。本实施例中，所述车身后纵梁100采用超高强度钢板(例如MS1180)辊压成型。传统后纵梁一般采用冲压成型，受限于冲压工艺及精度要求，即使使用高强度钢板，一般也限于B340/590DP以下，而本实施例中，采用超高强度钢板MS1180辊压一体成型，使得车身后纵梁100强度将远大于B340/590DP，并且相对于传统的两段式的后纵梁，车身后纵梁100为一体成型的单个零件，在重量降低的基础上，提高了车身后纵梁的强度和刚度，优化了性能和成本。本实施例的八边形车身后纵梁100，其长度方向与车身身长方向一致，该车身后纵梁长度可以根据车型尺寸进行设定。本实施例上述的八边形车身后纵梁本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车身后纵梁，其特征在于，所述车身后纵梁为一体成型的多边形梁，且所述车身后纵梁沿其长度方向具有单一的多边形封闭截面。

【技术特征摘要】
1.一种车身后纵梁，其特征在于，所述车身后纵梁为一体成型的多边形梁，且所述车身后纵梁沿其长度方向具有单一的多边形封闭截面。2.根据权利要求1所述的车身后纵梁，其特征在于，所述车身后纵梁任意位置截取的所述多边形封闭截面具有相同的尺寸。3.根据权利要求1所述的车身后纵梁，其特征在于，所述车身后纵梁采用超高强度钢板辊压成型。4.根据权利要求1所述的车身后纵梁，其特征在于，所述多边形封闭截面的边数大于或等于四。5.根据权利要求1所述的车身后纵梁，其特征在于，所述多边形封闭截面的形状为四边形、六边形或八边形。6.根据权利要求1所述的车身后纵梁，其特征在于，所述多边形封闭截面其中两条相邻的边之间形成开口，所述开口两侧向外翻折分别形成相对的第一焊接翻边及第二焊接翻边，所述第一焊接翻边及第二焊接翻边贴合焊接。7.一种下车体，其特征在于，包括地板总成及权利要求1-6任意一项所述的车身后纵梁，所述地板总成的下表面横向两侧分别...

【专利技术属性】
技术研发人员：方银婵，杨峰，田洪生，农喜葵，周倩倩，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44