一种改进的胶塞模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种改进的胶塞模具，由定模、动模依次叠合组成，内设多个模腔，定模由第二、第一、第三分型面板依次叠合，每个模腔在第一分型面板和第二分型面板内设拉料机构，在第三分型面板里面设型芯，在动模里面设型腔镶套，型腔镶套内设顶杆，型芯内设点浇口，型芯底部和型腔镶套顶杆上部围成的间隙构成型腔，型腔成型的胶塞底部朝向点浇口，点浇口进入型腔的进料点位于成型胶塞底部。本实用新型专利技术具有以下优点：浇口从胶塞底部进料，胶塞注塑成型的接缝小，产品外表面无缺痕，胶塞密封性好；型腔设于动模部分，开模时脱模轻松、胶塞落料顺利，提高了生产率；顶杆设于产品的外顶部，注塑时排气畅通。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于一种模具，具体属于制造注射器胶塞专用的注塑 模具。技术背景目前，虽然明知天然橡胶的一氧化物超标，会影响人类的健康， 但注射器胶塞基本上还都釆用天然橡胶制造(美国严格规定注射器胶塞的原料不能釆用天然橡胶)。注射器的胶塞可用PVC和热塑性弹性 体TPE、 TPR注塑成型，这两种料的弹性都比天然橡胶差，在实际应 用中，因时间、气候、硅化等因素导致注射器出现泄漏现象，从而不 能从根本上逆转天然橡胶作为注射器胶塞原料的趋势。目前用PVC和热塑性弹性体TPE、 TPR、采用顶部或潜伏式进料方 式注塑的胶塞都为二道密封环，即上边缘和底边缘二道密封环，此结 构胶塞的环尖处半径较大、凸出不明显，从而造成脱模困难、胶塞活 动性能差、密封性不好等问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种胶塞模具，这种模 具点浇口进入型腔的进料点位于胶塞底部，浇口从胶塞底部进料，胶 塞注塑成型的接缝很小，产品外表面无缺痕，并且胶塞的密封性好。为了解决上述技术问题，本技术釆用以下技术方案 一种改 进的胶塞模具，由定模、动模依次叠合组成，内设置有多个模腔，其 特征在于定模由第二、第一、第三分型面板依次叠合，每个模腔在 第一分型面板和第二分型面板内设有拉料机构，在第三分型面板里面 设置型芯，在动模里面设置型腔镶套，型腔镶套内设有顶杆，型芯内 设置点浇口，型芯底部和型腔镶套顶杆上部围成的间隙构成型腔，型腔成型的胶塞底部朝向点浇口，点浇口进入型腔的进料点位于成型胶 塞底部。由以上方案可知，本技术具有以下优点1、点浇口进入型 腔的进料点位于胶塞底部，浇口从胶塞底部进料，胶塞注塑成型的接 缝很小，产品外表面无缺痕，并且胶塞的密封性好。2、型腔设立在 动模部分，开模时脱模轻松、胶塞落料顺利，大大提高了生产率；3、 顶杆设立在产品的外顶部，注塑时排气畅通。附图说明图i、本技术的结构示意视图； 图2、为模腔的结构图； 图3、为图2的局部放大图；图4、为注塑完毕后第一分型面板的开始分型状态图； 图5、第二分型面板的开始分型状态图； 图6、第三分型面板的开始分型状态图； 图7、为胶塞脱模状态图； 图8、为胶塞脱模完毕状态图。具体实施方式如图l、图2、图3所示， 一种胶塞模具，其包括定模l、动模 2、顶板3、模脚4和动模固定板5，定模1分为第一分型面板12、第 二分型面板11、第三分型面板13，通过导柱6上下叠合对位，第三 分型面板13上设有锥导套103,动模2分为动模板21、动模挡板22， 动模板21设有与锥导套103相配合的锥导柱104,顶板3分为顶杆固 定板31、顶杆支撑板32,顶杆支撑板32与顶出杆9相连，动模挡板 22、模脚4和动模固定板5用螺栓连在一起。在定模l的第一分型面板12、第二分型面板ll、第三分型面板 13、动模2的动模板21、动模挡板22里面设置有多个模腔7，每个 模腔7在动模板21里面设有型腔镶套71，在型腔镶套71内设有顶杆72,顶杆72的下端穿过动模挡板22与顶杆固定板31固定，在定 模1的第三分型面板13里面的部位设置型芯73，型芯73底部和型 腔镶套71、顶杆72上部围成一定的间隙进而形成型腔85，该型腔 85注塑后形成胶塞，型芯73内成型有点浇口 81,点浇口81进入型 腔85的进料点86的位置可不同，可根据型腔85内成型的胶塞的形 状和位置设定，为了胶塞注塑成型的接缝很小，产品外表面无缺痕， 本实施例中，型腔85成型的胶塞底部朝向点浇口 81，使点浇口 81 进入型腔85的进料点86位于胶塞底部，点浇口 81下端逐渐缩径成 型浇口凝料易断点84，在定模1的第一分型面板12和第二分型面板 11里面的部位设置拉料机构，该拉料机构为一拉料钉75，拉料钉75 上端由螺丝76与第二分型面板11固定，拉料针75下端穿过第一分 型面板12伸入点浇口 81内，各部件顶持在一起，模腔7通过点浇口 81、分流道82和注塑口相通。动模2与顶板3间还设有复位机构，该复位机构由复位杆102和 复位弹簧101组成，复位杆102的上端设置在动模2的动模板21、动 模挡板22部位，下端与顶杆固定板31固定。使用时注塑机从注塑口将料注入，料通过分流道82进入点浇口 81,从胶塞底部注入型腔85成型胶塞，当注塑完毕开模时，先从定 模l的第一分型面板12的下端面开始分型，如图4所示，浇口凝料 易断点84断裂，凝料留在拉料钉75上，分型至一定距离；然后第二 分型面板ll的下端面开始分型，如图5所示，拉料钉75离开凝料， 使凝料自动脱落；再进行第三分型面板13的下端面分型，如图6所 示，型芯73离开胶塞，使胶塞留在型腔镶套71内；最后顶出杆9在 注塑机顶杆推动下，推动顶板3，使顶杆72向前运动，如图7所示， 从而把胶塞顶出型腔镶套71，胶塞全部自动脱落，注塑机顶杆复位后， 顶板3在弹簧101的作用下复位，如图8所示，完成整个注塑过程。权利要求1、一种改进的胶塞模具，由定模(1)、动模(2)依次叠合组成，内设置有多个模腔(7)，其特征在于定模(1)由第二、第一、第三分型面板(11、12、13)依次叠合，每个模腔(7)在第一分型面板(12)和第二分型面板(11)内设有拉料机构，在第三分型面板(13)里面设置型芯73)，在动模(2)里面设置型腔镶套(71)，型腔镶套(71)内设有顶杆(72)，型芯(73)内设置点浇口(81)，型芯(73)底部和型腔镶套(71)、顶杆(72)上部围成的间隙构成型腔(85)，型腔(85)成型的胶塞底部朝向点浇口(81)，点浇口(81)进入型腔(85)的进料点(86)位于成型胶塞底部。2、 如权利要求1所述的一种改进的胶塞模具，其特征在于所述点 浇口 (81)下端逐渐缩径成型浇口凝料易断点(84)。3、 如权利要求1或2所述的一种改进的胶塞模具，其特征在于所 述的拉料机构为 一拉料钉(75)，拉料钉(75) —端与第二分型面板(11) 固定，另一端穿过第一分型面板(12)伸入点浇口 (81)内。4、 权利要求1或2所述的一种改进的胶塞模具，其特征在于所述 顶杆(72)与顶板(3)固定，动模(2)与顶板(3)间设有一复位机构。5、 如权利要求1或2所述的一种改进的胶塞模具，其特征在于所 述复位机构由复位杆(102)和复位弹簧(101)组成，复位杆(102)的上 端设置在动模(2)内，下端与顶板(3)固定。专利摘要本技术公开了一种改进的胶塞模具，由定模、动模依次叠合组成，内设多个模腔，定模由第二、第一、第三分型面板依次叠合，每个模腔在第一分型面板和第二分型面板内设拉料机构，在第三分型面板里面设型芯，在动模里面设型腔镶套，型腔镶套内设顶杆，型芯内设点浇口，型芯底部和型腔镶套顶杆上部围成的间隙构成型腔，型腔成型的胶塞底部朝向点浇口，点浇口进入型腔的进料点位于成型胶塞底部。本技术具有以下优点浇口从胶塞底部进料，胶塞注塑成型的接缝小，产品外表面无缺痕，胶塞密封性好；型腔设于动模部分，开模时脱模轻松、胶塞落料顺利，提高了生产率；顶杆设于产品的外顶部，注塑时排气畅通。文档编号B29C45/27GK201105495SQ20072011356公开日2008年8月27日 申请日期2007年8月22日本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种改进的胶塞模具，由定模（１）、动模（２）依次叠合组成，内设置有多个模腔（７），其特征在于：定模（１）由第二、第一、第三分型面板（１１、１２、１３）依次叠合，每个模腔（７）在第一分型面板（１２）和第二分型面板（１１）内设有拉料机构，在第三分型面板（１３）里面设置型芯７３），在动模（２）里面设置型腔镶套（７１），型腔镶套（７１）内设有顶杆（７２），型芯（７３）内设置点浇口（８１），型芯（７３）底部和型腔镶套（７１）、顶杆（７２）上部围成的间隙构成型腔（８５），型腔（８５）成型的胶塞底部朝向点浇口（８１），点浇口（８１）进入型腔（８５）的进料点（８６）位于成型胶塞底部。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林作钱，
申请(专利权)人：林作钱，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]