充气泵凸轮制造方法技术

本发明专利技术涉及充气泵附属零部件制造方法的技术领域，特别是涉及一种充气泵凸轮制造方法，本发明专利技术的充气泵凸轮制造方法可降低成本；包括以下步骤：1）、生产粉末，选取重量比为1%-2%的Ni、重量比为0.5%-3%的添加剂、若干增塑剂，余量为Fe，其中添加剂包括C、Cu、Si、Mn、P、S或Zn中的一种或多种；2）、压制成型，将上述粉末在400-600MPa压力下，由模具为基形压制成所需要形状；3）、烧结，套上铜套在高温网带炉或真空炉中进行，选取温度为1120-1130摄氏度，选取时间为45-60分钟。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及充气泵附属零部件制造方法的
，特别是涉及一种，本专利技术的可降低成本；包括以下步骤：1）、生产粉末，选取重量比为1%-2%的Ni、重量比为0.5%-3%的添加剂、若干增塑剂，余量为Fe，其中添加剂包括C、Cu、Si、Mn、P、S或Zn中的一种或多种；2）、压制成型，将上述粉末在400-600MPa压力下，由模具为基形压制成所需要形状；3）、烧结，套上铜套在高温网带炉或真空炉中进行，选取温度为1120-1130摄氏度，选取时间为45-60分钟。【专利说明】
本专利技术涉及充气泵附属零部件制造方法的
，特别是涉及一种。
技术介绍
众所周知，充气泵是充气工具之一；主要通过马达的运转来工作。抽气时，连通器的阀门被大气的气压冲开，气体进入气筒，而向轮胎中打气时，阀门又被气筒内的气压关闭，气体就进入了轮胎中；而充气泵凸轮也是充气泵上不可或缺的部件之一；从我国粉末冶金生产总量和生产体系看，尽管仅次于日本，但从产品开发能力、技术性能、产品质量和制造水平及其在国际市场上的竞争能力看，与世界粉末冶金强国——美国、日本、欧洲比，差距更大，主要表现为:1.产品趋同化，构成不合理。缺少高性能产品。汽车发动机、减震器、变速箱中使用的高强度、高密度、高精度的粉末冶金零件、高精度微小型含油轴承、高性能摩擦材料等产品还不能满足需求。2.产品性能较低，可靠性较差。目前，我国生产的粉末冶金铁基结构零件，一般来讲，由于原料粉末和辅料来源多，质量管理、生产与技术等问题，产品质量还不够稳定，由于产品开发能力弱，产品性能和可靠性以及竞争辐射能力尚待增强。3.产品创新和自我开发能力较弱，不能满足快速发展的汽车制造业、电子技术、办公设备以及新学科领域正在发展中的通讯、切削工具、休闲健身、生物技术、家庭、办公自动化、物质输送及其他高科技工业的配套需求。目前，一汽、二汽、上汽公司生产的轿车上使用的粉末冶金零件大多是随汽车零部件进口的。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术提供一种可降低成本的。本专利技术的，包括以下步骤:I)、生产粉末，选取重量比为1%_2%的N1、重量比为0.5%-3%的添加剂、若干增塑齐U，余量为Fe，其中添加剂包括C、Cu、S1、Mn、P、S或Zn中的一种或多种；2)、压制成型，将上述粉末在400_600MPa压力下，由模具为基形压制成所需要形状；3)、烧结，套上铜套在高温网带炉或真空炉中进行，选取温度为1120-1130摄氏度，选取时间为45-60分钟。本专利技术的，所述增塑剂包括机油、橡胶或石蜡中的一种或多种。本专利技术的，所述增塑剂为重量比1.5%的Cu。本专利技术的，所述Ni的重量比为1.5%。与现有技术相比本专利技术的有益效果为:通过上述设置，可以降低加工成本。【具体实施方式】下面结合实施例，对本专利技术的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。本专利技术的，包括以下步骤:I)、生产粉末，选取重量比为1%_2%的N1、重量比为0.5%-3%的添加剂、若干增塑齐U，余量为Fe，其中添加剂包括C、Cu、S1、Mn、P、S或Zn中的一种或多种；2)、压制成型，将上述粉末在400_600MPa压力下，由模具为基形压制成所需要形状；3)、烧结，套上铜套在高温网带炉或真空炉中进行，选取温度为1120-1130摄氏度，选取时间为45-60分钟；通过上述设置，可以降低加工成本。本专利技术的，增塑剂包括机油、橡胶或石蜡中的一种或多种。本专利技术的，增塑剂为重量比1.5%的Cu。本专利技术的，Ni的重量比为1.5%。本专利技术的的优点:1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。2、此凸轮用粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。金属的损耗只有1_5%，而用一般熔铸和机加工方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。4、粉末冶金生产凸轮能保证材料成分配比的正确性和均匀性。5、适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。粉末冶金工艺的基本工序是:1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类:机械法和物理化学法。而机械法可分为:机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为:电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。粉末冶金材料和制品的今后发展方向:1、有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高质量的结构零部件发展。2、制造具有均匀显微组织结构的、加工困难而完全致密的高性能合金。3、用增强致密化过程来制造一般含有混合相组成的特殊合金。4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。以上所述仅是本专利技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本专利技术的保护范围。【权利要求】1.一种，其特征在于，包括以下步骤: 1)、生产粉末，选取重量比为1%-2%的N1、重量比为0.5%-3%的添加剂、若干增塑剂，余量为Fe，其中添加剂包括C、Cu、S1、Mn、P、S或Zn中的一种或多种； 2)、压制成型，将上述粉末在400-600MPa压力下，由模具为基形压制成所需要形状； 3)、烧结，套上铜套在高温网带炉或真空炉中进行，选取温度为1120-1130摄氏度，选取时间为45-60分钟。2.如权利要求1所述的，其特征在于，所述增塑剂包括机油、橡胶或石蜡中的一种或多种。3.如权利要求2所述的，其特征在于，所述增塑剂为重量比1.5%的Cu。4.如权利要求1所述的，其特征在于，所述Ni的重量比为1.5%。【文档编号】B22F1/00GK103737004SQ201310706497【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月19日 优先权日:2013年12月19日 【专利技术者】董卫江 申请人:余姚市盛达粉末冶金有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种充气泵凸轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：1）、生产粉末，选取重量比为1%?2%的Ni、重量比为0.5%?3%的添加剂、若干增塑剂，余量为Fe，其中添加剂包括C、Cu、Si、Mn、P、S或Zn中的一种或多种；2）、压制成型，将上述粉末在400?600MPa压力下，由模具为基形压制成所需要形状；3）、烧结，套上铜套在高温网带炉或真空炉中进行，选取温度为1120?1130摄氏度，选取时间为45?60分钟。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：董卫江，
申请(专利权)人：余姚市盛达粉末冶金有限公司，
类型：发明
国别省市：