一种定岛型超细纤维合成革制造过程中废水零排放方法，将碱减量废水和染整废水并入废水调节池或将碱减量废水并入废水调节池，向调节池中加入酸后出现固形物，将固形物清除后的废水转入转盘式固液分离装置中；再加入聚丙烯酰胺絮凝剂和聚合氯化铝絮凝剂，将固形物和固-液分离出的污泥在蒸浓罐中进行蒸浓，同时通过冷凝收集蒸馏水；将固-液分离的废水转入多效蒸发器中进行蒸发，通过冷凝收集蒸馏水；对蒸发器中剩余残渣并入污泥浓缩罐继续进行处理。本发明专利技术以定岛型超细纤维合成革生产为基本系统，嵌入生产废水和固形废物收集处理、综合利用技术，解决了生产过程废水零排放的技术瓶颈，可以生产出环境友好型、高质量的定岛型超细纤维合成革产品。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，将碱减量废水和染整废水并入废水调节池或将碱减量废水并入废水调节池，向调节池中加入酸后出现固形物，将固形物清除后的废水转入转盘式固液分离装置中；再加入聚丙烯酰胺絮凝剂和聚合氯化铝絮凝剂，将固形物和固-液分离出的污泥在蒸浓罐中进行蒸浓，同时通过冷凝收集蒸馏水；将固-液分离的废水转入多效蒸发器中进行蒸发，通过冷凝收集蒸馏水；对蒸发器中剩余残渣并入污泥浓缩罐继续进行处理。本专利技术以定岛型超细纤维合成革生产为基本系统，嵌入生产废水和固形废物收集处理、综合利用技术，解决了生产过程废水零排放的技术瓶颈，可以生产出环境友好型、高质量的定岛型超细纤维合成革产品。【专利说明】
本专利技术涉及超细纤维合成革生产制造过程中废水、废物处理及其综合利用技术，特别涉及。
技术介绍
中国是合成革的生产大国，其生产总量排名世界第一，年产量占世界总产量的56%以上。根据国家统计局信息资料显示，目前从事人造革、合成革、超细纤维合成革的加工企业包括从事后处理加工企业已经超过了 4000家。据中国人造革合成革网的调查统计，2010年全国I3U合成革生产线统计为1575条，30多条超细纤维合成革生产线。2011年按国家统计局数据显示:规模以上企业(新的划分标准:年销售收入2000万以上企业)495家，产量241万吨，增长9.57% ;工业生产总值925.35亿元，增长29.55% ;利税69.85亿元，增长32.12% ;利润总额47.86亿元，增长36.15%。根据中国塑料加工工业协会人造革合成革专业委员会预测，2011~2014年期间，超纤纤维合成革的需求年均增速将达到20.56%。 生产超细纤维合成革的超细纤维多用海岛溶离法进行生产。传统技术生产体系中，大多数海组分选择PE (聚苯乙烯)，岛组分选择PA6 (尼龙6)。这种海岛纤维基本采用甲苯减量法进行溶离，即利用热的甲苯溶解PS，从而得到PA6超细纤维。这种工艺要用到大量的甲苯，不但污染环境，对工人的身体健康造成威胁，而且甲苯易燃，操作危险性很大。所以，开发无溶剂化的海岛纤维溶离技术是超细纤维合成革清洁生产的核心技术之一。无溶剂化的海岛纤维溶离技术，已经工业化应用的技术是碱减量技术。这种技术主要针对PA6/C0PET (水溶性聚酯)、PET (聚酯)/C0PET等海岛纤维的溶离，即利用强碱，在强碱性条件下将COPET组分水解溶掉，形成PA6、PET等超细纤维。这种技术使用大量的强碱(一般采用10%的氢氧化钠)，溶离液中的碱和聚酯消解物也有一定的污染，废液的处理难度较大，成为实施碱减量清洁生产系统实施的技术瓶颈。定岛型超细纤维合成革生产过程中采用碱减量技术，可以避免非定型岛超细纤维合成革生产过程中使用甲苯而产生的环境危害和对人体的危害，可以开发出环境友好型的超细纤维合成革，彻底解决溶剂型生产系统带来的溶剂污染问题和溶剂残留带来的产品安全问题。定岛型超细纤维合成革已经成为合成革行业未来发展的趋势。但是，定岛型超细纤维合成革生产过程中采用碱减量技术也会产生大量的含碱和聚酯消解物的废水。目前，在国内外范围内采用碱减量技术的生产企业还是沿用中和、沉降、压滤、生化处理的传统技术对废水进行处理；传统处理技术需要较大的占地和污处费用，产生的沉降物几乎没有综合利用的价值。目前，全球范围内对碱减量废液进行处理和资源化综合利用的研究和应用尚属空白。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，其能够达到废水零排放。为实现上述目的，本专利技术采用如下的技术方案:(I)废水收集:分别构筑碱减量废水收集池和染整废水收集池，构建废水调节池，将碱减量废水收集在碱减量废水收集池中，将染整废水收集在染整废水收集池中；(2)废水中和与初步沉淀: 将碱减量废水和染整废水并入废水调节池或将碱减量废水并入废水调节池，再向调节池中加入酸并在搅拌下进行中和反应，当pH值为6.5-7.5时停止加酸，废水调节池内漂浮有固形物，将固形物清除后的废水转入转盘式固液分离装置中；⑶废水固-液分离:向转盘式固液分离装置中加入聚丙烯酰胺絮凝剂和聚合氯化铝絮凝剂；开通气浮，进行固-液分离；同时监测废水PH值，并使废水pH值维持在6.5-7.5 ;其中，加入聚丙烯酰胺絮凝剂的质量为废水质量的0.1%~5%,加入聚合氯化招絮凝剂的质量为废水质量的 0.5% ~5% ；(4)污泥蒸浓和干化:将固形物和固-液分离出的污泥在蒸浓罐中进行蒸浓，得到浓缩污泥，同时通过冷凝收集蒸馏水；(5)废水多效蒸发:将固-液分离的废水转入多效蒸发器中进行蒸发，通过冷凝收集蒸馏水；对蒸发器中剩余残渣并入污泥浓缩罐`继续进行处理，完成废水的零排放。所述的酸为甲酸、乙酸或盐酸。所述的聚丙烯酰胺絮凝剂的平均分子量为200万~1500万。所述的聚合氯化铝絮凝剂为粉状，且聚合氯化铝絮凝剂中Al2O3质量含量>25%~28%。所述固-液分离的时间为2-3小时。所述蒸浓的温度为120°C，时间为1-1.5小时。所述的多效蒸发器为六效蒸发器。将步骤(4)中的浓缩污泥倾入搅拌机，掺入粉煤、黏土、粉煤灰，混匀后，采用压榨式成型机将污泥制成蜂窝煤样固体混合燃料，干化后进入固体焚烧炉进行燃烧；产生的热量应用于生产和废水多效蒸发。所述粉煤的用量为浓缩污泥质量的5%~10%，黏土的用量为浓缩污泥质量的1%~5%，粉煤灰的用量为浓缩污泥质量的3%~5%。将冷凝收集的蒸馏水回用于生产。相对于现有技术，本专利技术具有的有益效果:本专利技术以定岛型超细纤维合成革(碱减量)生产为基本系统，嵌入生产废水和固形废物收集处理、综合利用技术，解决了生产过程废水零排放的技术瓶颈，可以生产出环境友好型、高质量的定岛型超细纤维合成革产品。本专利技术的优点有以下几个方面:(I)根据废水特点，采取清浊分流的方法，尽最大可能将废水循环利用，最后混合后进行综合回收利用处理，最大程度减少废水的处理量。(2)采用多效蒸发技术，从废水中有效回收蒸馏水，减少水资源消耗，实现了废水零排放；(3)本专利技术的应用可以提高企业生产技术水平、装备水平和产品质量水平，可以实现环境友好型生产，为超细纤维合成革的可持续发展奠定了基础。进一步的，本专利技术是碱减量废水和染整废水进行综合处理和综合利用的系统新技术，可以达到废水零排放，回收蒸馏水回用于生产，聚酯消解物通过燃烧和热交换系统为废水浓缩以及生产提供热源。本专利技术可以提高我国超细纤维合成革工业在国际产业中的技术水平和地位，为我国超细纤维合成革产业注入持续发展的动力。采用定岛型超细纤维合成革制造过程废水零排放方法可以取得三个最明显的好处:(I)环境效益:传统的生产技术会带来污水中的BOD、COD、SS、盐类和色度的处理难度，处理费用高，不能产生综合利用效益。而本专利技术的应用完全消除了 B0D、C0D、SS、盐类和色度产生的环境污染，达到废水零排放和固体废物综合利用的目的。(2)社会效益:对于新建或进行技术升级的合成革工厂，有机固废、废水和盐类减排一直是限制其发展的瓶颈问题。而本专利技术的应用，可以完全摆脱有机固废、废水和盐类排放给企业发展带来的限制，实现真正意义上的节能减排；同时有利于企业技术水平和装备水平的升级，有利于环境友好型产品的开发，为企业参与更多的国际化商贸带来更多的机遇。(3)经济效益: 本专利技术的应用，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种定岛型超细纤维合成革制造过程中废水零排放方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)废水收集：分别构筑碱减量废水收集池和染整废水收集池，构建废水调节池，将碱减量废水收集在碱减量废水收集池中，将染整废水收集在染整废水收集池中；(2)废水中和与初步沉淀：将碱减量废水和染整废水并入废水调节池或将碱减量废水并入废水调节池，再向调节池中加入酸并在搅拌下进行中和反应，当pH值为6.5?7.5时停止加酸，废水调节池内漂浮有固形物，将固形物清除后的废水转入转盘式固液分离装置中；(3)废水固?液分离：向转盘式固液分离装置中加入聚丙烯酰胺絮凝剂和聚合氯化铝絮凝剂；开通气浮，进行固?液分离；同时监测废水pH值，并使废水pH值维持在6.5?7.5；其中，加入聚丙烯酰胺絮凝剂的质量为废水质量的0.1%～5%，加入聚合氯化铝絮凝剂的质量为废水质量的0.5%～5%；(4)污泥蒸浓和干化：将固形物和固?液分离出的污泥在蒸浓罐中进行蒸浓，得到浓缩污泥，同时通过冷凝收集蒸馏水；(5)废水多效蒸发：将固?液分离的废水转入多效蒸发器中进行蒸发，通过冷凝收集蒸馏水；对蒸发器中剩余残渣并入污泥浓缩罐继续进行处理，完成废水的零排放。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张晓镭，牛建民，马兴元，施凌山，
申请(专利权)人：福建可利盛超细纤维有限公司，
类型：发明
国别省市：
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