减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁制造技术

一种减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁，包括工字形梁腰、齿顶板及底板，在齿顶板上钢管运行覆盖区域的工字形梁腰的两侧设计复数个圆孔，两侧圆孔的圆周线分别与工字形梁腰的两侧相切。齿顶板上圆孔直径为30～35mm，齿顶板上的开孔数根据钢管在齿顶板上的运行覆盖区域水平行程L1或L2决定，其中L1为钢管逆时针旋转时的水平行程，L2为钢管顺时针旋转时的水平行程，圆孔沿钢管的运行方向排列，钢管落下时与齿顶板相接触的初始位置即为第一排圆孔的中心线位置，钢管运行停止时与齿顶板相接触位置即为最后两排圆孔之间的中心线位置，各圆孔相互之间的孔间距S为50～60mm。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁，包括工字形梁腰、齿顶板及底板，在齿顶板上钢管运行覆盖区域的工字形梁腰的两侧设计复数个圆孔，两侧圆孔的圆周线分别与工字形梁腰的两侧相切。齿顶板上圆孔直径为30～35mm，齿顶板上的开孔数根据钢管在齿顶板上的运行覆盖区域水平行程L1或L2决定，其中L1为钢管逆时针旋转时的水平行程，L2为钢管顺时针旋转时的水平行程，圆孔沿钢管的运行方向排列，钢管落下时与齿顶板相接触的初始位置即为第一排圆孔的中心线位置，钢管运行停止时与齿顶板相接触位置即为最后两排圆孔之间的中心线位置，各圆孔相互之间的孔间距S为50～60mm。【专利说明】减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁
本技术涉及热轧无缝钢管生产
，特别是一种热轧无缝钢管生产中用于支撑钢管输送的工字形金属梁。
技术介绍
在热轧无缝钢管生产中，荒管再加热炉是热轧生产线上的重要设备，而炉内用于支撑钢管输送的金属梁又是再加热炉的主要部件之一，金属梁表面状况的好坏对钢管的表面质量具有决定性的影响。步进梁式炉用于荒管再加热由来已久，荒管再加热最早采用的金属梁结构形式为箱式结构，随着无缝钢管生产规格的扩大，为了降低金属梁的投资成本，箱式结构的金属梁大多改为了工字形金属梁结构，如附图1所示，它包括工字形梁腰1、齿顶板2及底板3，由于工字形金属梁的齿顶板2表面加宽，钢管与齿顶板2接触面增大，加上钢管规格扩大，钢管本身重量加重，钢管氧化铁皮掉落后压在齿顶板2表面的机率增大，由于工字形金属梁长期工作在高温的加热炉内，其温度与钢管温度接近，处于高温状态，因此齿顶板2的表面很容易发生粘钢现象。所谓粘钢，即当钢管5在炉内与齿顶板2接触时，钢管5表面疏松的氧化亚铁在力的作用下，掉落在齿顶板2上，比较小的氧化铁皮在钢管5重力的作用下，就粘附于齿顶板2上，当转到下一次和钢管5接触的位置时，氧化铁皮就会被钢管5压得更紧，如此反复，齿顶板2的表面就形成了一层新的由FeO组成的凹凸不平的突起4。这些突起4附着在齿顶板2的表面上，且很硬，这就是所谓的粘钢。在钢管5行进滚动过程中，这些凸起4或扎入钢管5内部，或划伤钢管5表面，使一些未氧化的铁也粘附于齿顶板2的表面上，由于铁的韧性很好，它将对齿顶板2表面上的氧化铁皮起到固化作用，从而加剧粘钢程度。粘钢将降低钢管成材率，影响钢管的质量，同时增加修磨工作量，加大工人劳动强度。步进梁式炉工字形金属梁粘钢一直是困扰钢管生产企业的问题，现有技术解决的方法是:当出现粘钢时，通常的处理方法是将炉子冷却下来，趁堆积的氧化铁皮凸起4处于疏松状态时，用实芯棒或圆管坯在齿顶板2上来回滚动，借助外力的作用去除，或者直接通过人工凿除。如此做法严重影响了生产的正常进行，也加大了工人的劳动强度；再就是提高工字形金属梁材质，由通常用的40Cr25Ni20Si2提高到40Cr25Ni35Si2或更高材质，希望通过对工字形金属梁材质的提高来减少氧化铁皮在齿顶板2表面的粘结，实际使用证明，这种方法不仅不能解决粘钢问题，而且还大大增加了工字形金属梁的投资成本。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种减少粘钢的工字形金属梁，从分析工字形金属梁表面粘钢机理入手，对原工字形金属梁结构进行改进设计，目的是为初始的氧化皮寻找掉落的通道，从而减少氧化铁皮在齿顶板表面粘结的机会。本技术的技术方案是:一种减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁，包括工字形梁腰、齿顶板及底板，在齿顶板上钢管运行覆盖区域的工字形梁腰的两侧设计复数个圆孔，两侧圆孔的圆周线分别与工字形梁腰的两侧相切。通过对氧化铁皮凸起的观察，凸起的尺寸一般不大于f 20mm，为了使氧化铁皮顺利掉落，齿顶板上圆孔直径设计为30?35mm。齿顶板上的开孔数根据钢管在齿顶板上的运行覆盖区域水平行程LI或L2决定，其中LI为钢管逆时针旋转时的水平行程，L2为钢管顺时针旋转时的水平行程，圆孔沿钢管的运行方向排列，Pl为钢管落下后逆时针旋转时的运行方向，P2为钢管落下后顺时针旋转时的运行方向，钢管落下时与齿顶板相接触的初始位置即为第一排圆孔的中心线位置，钢管运行停止时与齿顶板相接触位置即为最后两排圆孔之间的中心线位置，各圆孔相互之间的孔间距S为50?60mm。本技术进一步的技术方案是:当钢管落下后逆时针旋转时，圆孔只沿钢管的运行方向Pl排列。本技术再进一步的技术方案是:当钢管落下后顺时针旋转时，圆孔只沿钢管的运行方向P2排列。本技术与现有技术相比具有如下特点:1、本技术提供的工字形金属梁让绝大部分氧化铁皮在钢管的行进过程中通过齿顶板上的圆孔直接掉到炉底上，减少氧化铁皮在齿顶板上的堆积，减少粘钢现象，提高了钢管成材率。2、齿顶板上开孔后，孔棱对氧化铁皮起到刮削作用，有利于氧化铁皮的掉落。以下结合附图和【具体实施方式】对本技术的详细结构作进一步描述。【专利附图】【附图说明】附图1为现有的工字形金属梁结构示意图；附图2为本技术提供的工字形金属梁结构示意图；附图3为附图2中的A-A剖视图，图中Pl为钢管落下后逆时针旋转时的运行方向，P2为钢管落下后顺时针旋转时的运行方向；附图4为本技术提供的钢管落下后逆时针转动的工字形金属梁结构示意图；附图5为附图4中的B-B剖视图，图中Pl为钢管落下后逆时针旋转时的运行方向；附图6为本技术提供的钢管落下后顺时针转动的工字形金属梁结构示意图；附图7为附图6中的C-C剖视图，图中P2为钢管落下后顺时针旋转时的运行方向。【具体实施方式】实施例一、一种减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁，包括工字形梁腰1、齿顶板2及底板3，在齿顶板2上钢管5运行覆盖区域的工字形梁腰I的两侧设计复数个圆孔2-1，圆孔2-1的圆周线分别与工字形梁腰I的两侧相切。通过对氧化铁皮凸起4的观察，凸起4的尺寸一般不大于f 20mm，为了使氧化铁皮顺利掉落，齿顶板2上圆孔2-1的直径设计为30?35mm。齿顶板2上的开孔数根据钢管5在齿顶板2上的运行覆盖区域水平行程LI或L2决定，其中LI为钢管5逆时针旋转时的水平行程，L2为钢管5顺时针旋转时的水平行程，圆孔2-1沿钢管的运行方向排列，Pl为钢管5落下后逆时针旋转时的运行方向，P2为钢管5落下后顺时针旋转时的运行方向,钢管5落下时与齿顶板2相接触的初始位置即为第一排圆孔的中心线位置，钢管5运行停止时与齿顶板2相接触位置即为最后两排圆孔2-1之间的中心线位置，各圆孔2-1相互之间的孔间距S为50?60mm。本实施例提供的工字形金属梁对逆时针旋转和顺时针旋转的钢管5都适应。实施例二、一种减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁，包括工字形梁腰1、齿顶板2及底板3，在齿顶板2上钢管5运行覆盖区域的工字形梁腰I的两侧设计复数个圆孔2-1，圆孔2-1的圆周线分别与工字形梁腰I的两侧相切。通过对氧化铁皮凸起4的观察，凸起4的尺寸一般不大于f 20_，为了使氧化铁皮顺利掉落，齿顶板2上圆孔2-1的直径设计为30?35mm。齿顶板2上的开孔数根据钢管5在齿顶板2上的运行覆盖区域水平行程LI决定，LI为钢管5逆时针旋转时的水平行程，圆孔2-1沿钢管的运行方向Pl排本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种减少热轧无缝钢管输送过程中粘钢的工字形金属梁，包括工字形梁腰、齿顶板及底板，其特征是：在齿顶板上钢管运行覆盖区域的工字形梁腰的两侧设计复数个圆孔，两侧圆孔的圆周线分别与工字形梁腰的两侧相切，齿顶板上圆孔直径为30～35mm，齿顶板上的开孔数根据钢管在齿顶板上的运行覆盖区域水平行程L1或L2决定，其中L1为钢管逆时针旋转时的水平行程，L2为钢管顺时针旋转时的水平行程，圆孔沿钢管的运行方向排列，P1为钢管落下后逆时针旋转时的运行方向，P2为钢管落下后顺时针旋转时的运行方向，钢管落下时与齿顶板相接触的初始位置即为第一排圆孔的中心线位置，钢管运行停止时与齿顶板相接触位置即为最后两排圆孔之间的中心线位置，各圆孔相互之间的孔间距S为50～60mm。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：唐卫红，王祖卫，
申请(专利权)人：衡阳华菱钢管有限公司，
类型：实用新型
国别省市：