双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，及所述主油缸部件包括有一体式左右水平并排布置且分别与外罩油箱连通的第一油缸和第二油缸。本实用新型专利技术与现有技术相比，其有益效果为：铸造工艺性优秀，在承受同样偏载情况下，远优于板框式压机连接部的受力状况。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机
本技术涉及一种钢丝缠绕式压机，属于压机设备
，尤其是指一种改进结构的双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机。
技术介绍
目前，常见的大规模陶瓷薄板压机构造多为工作台面前后方向长，左右方向短。碍于结构所限，传统料车已经不适应此类压机，布料和砖坯输送转而采用传送带。一方面，传送带布料由于行程长的因素导致布料速度慢，进而拉长了压制循环的时间；另一方面，传送带要承受压机工作时的压制力，故必须选用价格较高的耐压传送带，即使这样的传送带，耐用性还是较差，且更换麻烦。再者，这类压机主油缸结构要么采用双独立缸前后布置结构，要么采用矩形油缸。如图6所示，采用双缸前后布置非常不利于主油缸部件的维修、例行保养，而两个独立的油缸由于壁厚因素，它们之间的距离至少为一个油缸外径的长度，因此导致砖面的受力分布较不均匀；若采用矩形油缸，虽然砖面的受力分布会非常好，但矩形油缸和矩形活塞的制作工艺要求相当高，制作效率低，价格高昂。另外，以上所述压机的框架都是由诸多组件装配而成，配合尺寸多，装配工艺链长，甚至在使用现场需要繁琐的修配，对制作、安装和维修造成了很多不便，且框架各大零件间的连接件受力复杂，容易出现断裂。最后，上述压机在压制普通砖时由于受到结构和效率因素的极大影响，因此只用于压制大规模陶瓷薄板，适用性窄，不利于厂家的设备利用率和灵活化排产。综上所述，由于在传统陶瓷砖往大规模陶瓷薄板转型升级的过渡时期内不确定因素多，现有设备灵活性的欠缺及高采购、使用成本，维护不便、低效率等不利因素会影响陶瓷生产厂商对薄板推广的积极性。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种改进结构的双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，该压机大大提高了整体机架的刚性和强度，提高了整个压制过程的工作效率，降低了整机重量，且铸造工艺性好，安全系数高，使用灵活性好，安全可靠，美观简洁。为了实现上述目的，本技术按照以下技术方案实现:一种双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，及所述主油缸部件包括有一体式左右水平并排布置且分别与外罩油箱连通的第一油缸和第二油缸。进一步，所述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝，将框架紧固为一体。进一步，所述上横梁包括有第一左实心板、第一右实心板、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋，三者铸造形成一体。较好的，所述第一间隔加强筋整体呈树杈结构，其包括有两主干，由主干向外侧辐射形成若干分叉。较好的，所述第一间隔加强筋于主干位置分别设置有连通外置油箱和第一油缸、第二油缸的第一充液流道和第二充液流道。进一步，所述底座包括有第二左实心板、第二右实心板、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋，三者铸造形成一体。较好的，所述第二间隔加强筋整体呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。进一步，所述主油缸部件的导向装置设置于两立柱之间。本技术与现有技术相比，其有益效果为:1、采用一体式左右水平并排布置的双油缸结构，提高了整个压制过程的工作效率，降低了整机框架重量，且使用灵活性强，有利于陶瓷厂的设备选型、排产和提高设备使用率，且砖坯质量也有保障；2、采用间隔加强筋结构，有利于压机工作时机架上工作载荷的分布，大大提高了整体机架的刚性和强度；3、铸造工艺性优秀，在承受同样偏载情况下，远优于板框式压机连接部的受力状况；4、简化了结构，节省了材料，且整体外形美观简洁，使用安全可靠。为了能更清晰的理解本技术，以下将结合【附图说明】阐述本技术的【具体实施方式】。【附图说明】图1是本技术的结构示意图。图2是图1中A—A方向的剖视图。图3是图1中B— B方向的剖视图。图4是图2中C一C方向的剖视图。图5a、5b是本技术的双油缸结构简易图。图6a、6b是现有技术中双油缸结构简易图。【具体实施方式】如图1至5所示，本技术所述双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，包括有由上横梁1、底座2和立柱3构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱4、及设置于框架中部的主油缸部件5，其中，框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝6，将框架紧固为一体，延续了传统预应力钢丝缠绕压机优秀的抗疲劳特性。上述主油缸部件5包括有一体式左右水平并排布置且分别与外罩油箱4连通的第一油缸51和第二油缸52。上述技术方案中，第一油缸51和第二油缸52左右紧密靠合,一体成型，两者之间共用一个缸体侧壁，使压机的工作台面呈左右长、前后短的布置方式，因此布料车可以按照常规进行设计制作，相对于传送带输送方式，极大的减小了布料装置的设计、制造的难度、成本及耐压传送带的使用成本；而由于布料行程大大减小，可以把压机压制循环中的布料时间有效缩短，提高整个压制过程的效率。其次，由于采用共用的缸体侧壁结构，一体并排式双油缸中两个圆柱形油缸内腔的中心距L’比采用两个独立式油缸之间的中心距L小(如图6a所示)，从而使压制力传递到砖面时更为均匀，提高了砖坯质量；整体式双油缸结构的轮廓宽度尺寸B，小于两个独立油缸结构的轮廓宽度B (如图6b所示)，可以减小压机的柱间距，从而降低整机框架的重量。再者，一体并排式双缸结构的单个油缸腔体与压制普通砖的压机油缸没有区别，因此加工制作难度相对于矩形油缸大大降低，且密封件等标准件可以选用常用系列，因此在制作成本上有很大的优势。再次，相对上述薄板压机，本专利压机除了能压制大规模薄板以外，由于其工作行程足够长，还可以用于压制各种常见规格的普通砖，在压制普通砖时，由于本压机工作台面足够宽，因此相对于传统单缸压机，可以排放更多的砖坯，且一体并排式双油缸压制力在砖面的分布较之单油缸压机在压力传递上有着明显的优势，从而在达到较高压制效率的同时，还能保证砖坯的质量，可见，本专利压机在使用灵活性上相对于上述各压机有着很大的优势，有利于陶瓷厂的设备选型、排产和提高设备使用率，且砖坯质量也有保障。最后，由于一体并排式油缸的前后方向短，左右方向足够宽，设备维护时，前后方向有足够大的空间方便整个油缸部件的移出，相对于现有薄板压机，大大的方便了保养维护。上述上横梁I包括有第一左实心板11、第一右实心板12、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋13，三者铸造形成一体。较好的，所述第一间隔加强筋13整体呈树杈结构，其包括有两主干，由主干向外侧辐射形成若干分叉；及所述第一间隔加强筋13于主干位置分别设置有连通外置油箱4和第一油缸51、第二油缸52的第一充液流道131和第二充液流道132。上述底座2包括有第二左实心板21、第二右实心板22、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋23，三者铸造形成一体。较好的，所述第二间隔加强筋23整体呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。上述技术方案中，采用间隔加强筋结构，有利于压机工作时机架上工作载荷的分布，大大提高了整体机架的刚性和强度，也大幅度降低了压机的重量；同时，间隔加强筋的布置符合压机工作时弯矩的分布，呈中间厚两边薄的形状，铸件整体的厚薄相对均匀，同时也有防止铸造变形的作用，因此铸造本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，其特征在于：所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，及所述主油缸部件包括有一体式左右水平并排布置且分别与外罩油箱连通的第一油缸和第二油缸。

【技术特征摘要】
1.一种双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机,包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，其特征在于:所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，及所述主油缸部件包括有一体式左右水平并排布置且分别与外罩油箱连通的第一油缸和第二油缸。2.根据权利要求1所述双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，其特征在于:所述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝，将框架紧固为一体。3.根据权利要求1所述双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，其特征在于:所述上横梁包括有第一左实心板、第一右实心板、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋，三者铸造形成一体。4.根据权利要求3所述双预应力钢丝缠绕双油缸一体式压机，其特征在于:所述第一间隔...

【专利技术属性】
技术研发人员：余弦，曹飞，
申请(专利权)人：广东科达机电股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：