真空悬挂式液压成型机制造技术

一种真空悬挂式液压成型机，主要解决提高制品质量等技术问题，其采用技术方案是，在真空悬挂式液压成型机机架内设有一真空罐，真空罐中心和左、右合模油缸的中心线在同一直线上，真空罐包括有罐盖和罐体，左移动板架上固设有罐盖，机架上固设有罐体，罐盖的开口和罐体的开口相互对应盖合构成一密封空间，真空罐体内设有罐内直线导轨，罐内直线导轨上悬设有右移动板架，适用于高品质绝缘制品的成型。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
真空悬挂式液压成型机
：本技术涉及一种注射成型设备，特别是一种液压成型机。
技术介绍
：环氧树脂高压绝缘制品，具有良好的综合效益，广泛应用于各类电器设备，过去，此种类型制品均采真空浇铸工艺，存在着生产周期长，质量不易控制等诸多问题；为此，业者探索一系列环氧树脂全密封新技术，其中以自动压力凝胶成型技术(APG技术)生产的制品最具有技术优势，在本领域中很快的取代传统真空浇铸工艺，而得到较快的发展，在APG技术中，自动压力凝胶成型机是主要设备之一，该机包括机身、合模油缸、直线导轨、移动板架、移动和固定热板、上下抽芯机构、液压系统、电气系统、热板系统和气动胶管注射器等组成；本设计人在此基础上，提出了“双面悬挂式液压成型机”的技术方案，进一步提高该技术的生产效率；随着电力工业的不断发展，电器设备的容量随之不断增大，电气性能的要求也不断提高，如电流互感器、电压互感器，在现有的自动压力凝胶成型工艺过程中，其设备的结构是藉由物料从型腔中挤排空气的方式无法保证其具有完善的排气性能，而残留的余气传导致上述互感器等制品的局放性能下降，从而严重影响产品质量；也有采用对模具抽真空，然后进行自动压力凝胶，但由于对模具密封要求太高，又不易观察、调整，因此很难推广该技术方案。
技术实现思路
：本技术所要解决的技术问题，提供一种真空悬挂式液压成型机，-->它能使制品在成型过程中，在模具型腔内具有极佳的排气效应，提高制品的质量。本技术解决上述技术问题采用的技术方案是：在真空悬挂式液压成型机的机架两侧分别固设有左、右合模油缸，左、右合模油缸中心线在同一直线上，左合模油缸固设有一左移动板架，左移动板架悬设在机架直线导轨上，右合模油缸固设有一右移动板架，其特点是：在机架内布设有一真空罐，真空罐的中心线和左、右合模油缸的中心线在同一直线上，真空罐包括有罐盖和罐体，左移动板架上固设有罐盖，机架右侧固设有罐体，罐盖的开口和罐体的开口相互对应盖合构成一密封空间，真空罐罐体内固设有罐内直线导轨，罐内直线导轨上悬设有右移动板架。真空罐的罐盖和罐体对合后，将其密封空间抽真空，使处于真空罐内的模具在真空条件下对其型腔充填物料。本技术是将自动压力凝胶液压成型机构设置在真空容器中，其成型是在真空状态下进行，既保持真空浇注的优势同空气隔离，线圈间处于真空状态，易渗透，同时又发挥APG技术，提高生产率，有效控制放热效应，有利于补偿因固化反应引起的收缩，具有良好的局放效果和尺寸稳定性。附图说明：图1是本技术真空悬挂式液压成型机结构示意图(一)。图2是本技术真空悬挂式液压成型机结构示意图(二)。图3是图2中A向视图。图4是图2中B向视图。-->图5是图1中罐盖和罐体盖合局部放大示意图。图6是图1中罐体结构示意图。图7是图4中观察窗的局部放大示意图。具体实施方式：参照图1、2、3、4，真空悬挂式液压成型机包括有真空罐1、左合模油缸2、机架3、机架直线导轨4、左移动板架5、罐内直线导轨6、右移动板架7、右合模油缸8，以及现有液压成型机均具有的移动和固定热板、下抽芯机构、液压系统、电气系统、热板系统和气动胶管注射器等组成。图1是真空罐1盖合状态，图2是真空罐1分离状态。真空罐1包括有罐盖11和罐体12，其中：罐盖11(如图1、2)包括有凸缘111、盖体112和底板113呈一体，凸缘111上设置有密封槽115，凸缘111的端面110为一光整平面，凸缘111内环延设盖体112，盖体112呈圆筒状或其他类似几何形状；在底板113的适当位置处，可设置一组通孔，藉以穿设螺栓将罐盖11固定在左移动板架5上，通孔处的密封可由底板113外侧和左移动板架5的接合面上设密封垫片保证；罐体12(如图1、2、6)包括有凸缘121、筒体122、筒底板123呈一体，凸缘121的端面120为一光整平面，凸缘121内环延设筒体122，其形状和罐盖11的盖体112形状相同；在筒体121的周边设置有一组穿孔129(如图6)，穿孔129的数量可由8至12个不等均布在筒体121圆周上，其中穿孔129设置为观察窗126结构是由压盖1261、玻璃1262和密封垫圈1263组成，以螺栓1264固定在筒体121上(如图7)，在穿孔-->129处可适当布设有射光灯125，其固定和密封方式相似于观察窗；在筒体122的上方设置有抽气管穿孔，筒体122下方适当位置处设置有穿设油管、气动胶管和电缆的穿孔，上述各穿孔处均有相应(传统的)气密结构，以防止密封空间0产生任何漏泄现象；在筒体121内腔的上方，对称设置有二罐内直线导轨6，(如图1、3)，其结构和传统结构相同，罐内直线导轨6可直接焊固在筒体121，也可采用螺栓连接固定，在罐内直线导轨6的连接处，筒体121可采用适当的加强构造，以应对其悬挂有较重的载荷；在筒体121的近开口处外侧对称二侧固设有支座13(如图6)，支座13支设在机架3上，藉以支承筒体121及其内置设备呈悬臂状的载荷；在筒体122周缘延设筒底板123，在筒底板123的中心设有可穿伸油缸活塞杆的通孔128(如图1、6)，在通孔128处设置有凸缘124，用以安装活塞杆穿伸于通孔128的密封装置；在筒底板123的适当位置处，可设置一组螺栓通孔，藉以穿设螺栓可将罐体12固定在机架3上，螺栓通孔处可由密封圈保证内腔的密封性；罐盖11和罐体12盖合状态如图1所示，二凸缘111、121的端面110、12贴合，其接合面处以密封圈116密封(如图5)，此时，真空罐1的内腔形成一密封空间0，该密封空间0内容置有模具，当其抽真空后，作业就可在真空的条件下成型。左合模油缸2，固设在机架3的左侧立柱上，其活塞杆端固接在左移动板架5上，左移动板架5的内侧置设有真空罐1的罐盖1和左模板51，以螺钉将左模板51顶压于罐盖11的底板113并一起固定在左移动板架5-->上(如图1、2、3)；左移动板架5的顶端悬挂设置在机架直线导轨4，机架直线导轨4固设在机架3的顶梁上。右合模油缸8，固设在机架3的右侧立柱上，其活塞杆端穿伸真空罐12的筒底板123并固接在右移动板架7上，右移动板架7的内侧置设有右模板71，右移动机架7的顶端悬挂设置在罐内直线导轨6，罐内直线导轨6固设在真空罐1筒体122内腔的上方。作业时，左、右模板51、71上固设模具，各组件相应位置如图2所示，由左合模油缸2推动左移动板架5，左移动板架5沿着相架直线导轨4向右移动，直至真空罐1的罐盖11和罐体12盖合(如图1)，并在密封圈116的作用下，使真空罐1的内腔成为一密封空间0，随后真空泵动作经抽气接头114将密封空间0内空气抽出，使该空间内形成预定的真空度，再启动右合模油缸8推移右移动板架9，右移动板架7沿着罐内直线导轨6向左移动，直至合模动作完成，此后，即可在真空条件下进行和传统自动压力凝胶成型相同的工艺过程，该过程可随时通过观察窗126在射光灯125的射光条件下监视真空罐1内腔的作业情况，制品成型后，操控左合模油缸2左移，实现脱模(如图2位置)，完成一个成型作业的全部过程。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种真空悬挂式液压成型机，该机的机架两侧分别固设有左合模油缸和右合模油缸，左、右合模油缸中心线在同一直线上，左合模油缸固设有一左移动板架，左移动板架悬设在机架直线导轨上，右合模油缸固设有一右移动板架，其特征在于：　　　　ａ．在机架（３）内布设有一真空罐（１），真空罐（１）的中心线和左右合模油缸（２、８）的中心线在同一直线上；　　　　ｂ．真空罐（１）包括有罐盖（１１）和罐体（１２）；　　　　ｃ．左移动板架（５）上固设有罐盖（１１），机架（３）右侧固设有罐体（１２），罐盖（１１）的开口和罐体（１２）的开口相互对应盖合构成一密封空间（０）；　　　　ｄ．真空罐（１）罐体（１２）内固设有罐内直线导轨（６），罐内直线导轨（６）上悬设有右移动板架（７）。

【技术特征摘要】
1、一种真空悬挂式液压成型机，该机的机架两侧分别固设有左合模油缸和右合模油缸，左、右合模油缸中心线在同一直线上，左合模油缸固设有一左移动板架，左移动板架悬设在机架直线导轨上，右合模油缸固设有一右移动板架，其特征在于：a.在机架(3)内布设有一真空罐(1)，真空罐(1)的中心线和左右合模油缸(2、8)的中心线在同一直线上；b.真空罐(1)包括有罐盖(11)和罐体(12)；c.左移动板架(5)上固设有罐盖(11)，机架(3)右侧固设有罐体(12)，罐盖(11)的开口和罐体(12)的开口...

【专利技术属性】
技术研发人员：庞鸣崴，陈福民，曹红辉，张永安，
申请(专利权)人：庞鸣崴，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]