一种用于包装袋生产的共挤模头，其包括有多个模块，将多个模块依次叠加起来固定住，在各个模块的表面之间有间隙，并分布有螺旋形流道，螺旋形流道上面部分汇合于靠近模头口唇的环型间隙里，螺旋形流道下面部分与各个进料口连通，其特征在于在各个模块的螺旋形流道下面沿圆周表面分布有多个分进料口，分进料口与该模块上的进料口是连通的，同时各个分进料口通过槽前后依次相互连通，在连通位置同时与各个螺旋形流道的下端连通，它能提高产量，降低能耗等优点，适合在共挤包装袋的生产上推广应用。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及多层共挤吹膜领域中模头
技术介绍
以往较普遍应用的共挤吹塑模头，熔融的进料都是单股螺旋流道挤出，即每个进料口出来的熔体只有一个通道，并旋转成环形的圆筒状模头，由于入口处的几何结构原因，熔体在经过了挤出机螺杆的均化作用后，在流经机颈模头入口时会产生层流现象，这种层化导致了各层塑料有不同的熔体温度和滞留时间，那些温度高的熔体自然首先被挤出，而那些温度较低的熔体只有提高背压才能把它挤出，这种现象使得模头口唇圆周上的温度不均，从而给薄膜的厚薄误差和光学效果带来了难以排除的缺陷。随着市场要求的提高，各种高阻隔性能的材料不断应用，而各种塑料树脂的熔体温度也相差甚多，多种不同温度和粘度的树脂要在模头混合，并很快挤出吹涨牵引成透明薄膜，且要求最小的厚薄误差，传统的模头流道难以保证高阻隔材料的成品质量。最后，单螺旋流道挤出阻力大，不但能源消耗大，还增加了机械的磨损，漏料等设备故障和维修率也很高，市场的要求促使我们研发低背压，高产量和优秀光学性能的改进型螺旋熔体流道模块叠加模头。查阅现已公开的中国专利申请97118980.3，它是专用于热收缩膜的平挤下吹水冷设备，是很多包装材料中的一个品种，与我们上吹风冷的工艺完全不同，设备的构造和薄膜的要求也不一样，但″多层共挤吹膜″设备的核心--模头也是单螺旋流道，同样存在着上述缺陷。当然以前计算机应用少，软件技术不成熟，国外也没有先进的5轴数控CNC机床，普通机床无法加工复杂的复杂螺旋熔体流道模块叠加模头，更无法保证它顺畅和光滑的熔体流道。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是是针对上述技术现状而提供一种厚薄误差少，阻隔性能和光学指标好，能提高产量，降低能耗的用于包装袋生产的共挤模头。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为一种用于包装袋生产的共挤模头，其包括有多个模块，将多个模块依次叠加起来固定住，在各个模块的表面之间有间隙，并分布有螺旋形流道，螺旋形流道上面部分汇合于靠近模头口唇的环型间隙里，螺旋形流道下面部分与各个进料口连通，其特征在于在各个模块的螺旋形流道下面沿圆周表面分布有多个分进料口，分进料口与该模块上的总进料口是连通的，同时各个分进料口通过槽前后依次相互连通，在连通位置同时与各个螺旋形流道的下端连通。作为改进，所述的各个分进料口是沿圆周均匀分布的，同时，连通位置也处于各个分进料口的中间位置，它使熔融的物料进入到流道中去，物性更加均匀一致，有利于提高包装袋的质量和产量。还可改进，所述的槽在连通位置呈大体倒Y形形状，以减少流体阻力。本专利技术另一方面是螺旋形流道设计弯曲少，抛光精度高，我们在高温热处理的表面采用镀硬镍处理，硬度值为58-65，流道所有死角都已排除，到出模口的距离很短，比传统流道减少了物料滞留时间，既保证了对温度敏感树脂的流动时间，也降低了塑料挤出阻力，特别在改换颜色或原料时，可快速将滞留物清除，既可提高生产效率，还可减少废料的产生，这种极短的熔体流道还有利于加工容易降解的塑料树脂。按照我们的实验，螺旋形流道的宽度应在8-16mm范围，具体可根据挤出量和模头大小调整，因为传统的单螺旋流道每个进料口只有一个通道到模唇，它流道多而且细小，由于熔体滞留时间长，在流道的弯角处很容易结焦，然后这些不能熔融的焦料很容易在流道的弯曲处堵塞，导致挤出压力上升后出现漏料等一系列故障，这样动力消耗增加了，而该层的挤出厚度还达不到设计要求，给质量的保证留下了隐患，采用我们宽度流道，并结合上述的表面处理，能有效克服传统的弊病。本专利技术的还有的一方面是模块叠加模头连底脚的高度只有900-1100mm，比传统的模头要低500mm，这使得操作十分方便，还增加了吹膜后的冷却空间，模头的顶部、底部都有真空隔热设计，隔热原理与热水瓶相似，用二层钢板密封，中间8-30mm抽真空隔热，可减少热量散失和各层原料间不同熔融温度的热传递。由于整体结构是叠加的，所以模块固定只需少量螺丝，且都是统用的，拆卸维修十分简单方便，如清理某一层时，不用全部拆开。最后，所述的模块对于包装袋的核心层是采用两个模块叠加起来构成的，以满足挤出量大的要求，这样能减少流体阻力，提高生产能力。与现有技术相比，本专利技术的优点在于多层共挤吹膜机的整个模头由多个模块叠加组成，每种原料用一个模块，其分进料口前后连通后，再与螺旋形流道连通，最后汇合于锥形模头四周，从环形圆筒状的模口挤出。中间层即核心层挤出量大，用二个模块，配有四个原料通道，这装置在加工时并不增加材料和成本，在设计思路上有突破，吹膜后用显微镜检测，有明显的多层结构，熔体在传统的每个进料口只有单个通道通过，现在改为左右两边可通过的螺旋形流道进出后，挤出阻力减少了一倍，不但挤出能力大幅增加，还降低了动力消耗和设备的磨损，还减少了薄膜的厚薄误差，因为多层薄膜交叠后，这层膜里的厚点，绝大部分可被另外几层的薄点所抵消，而成为平均点，实验证明，这种独创的设计，不但薄膜的光学性能和厚薄误差大为改善，还使薄膜的氧气、水蒸汽透过率明显下降，道理很简单，一块由五层40um厚叠加，总厚200um的薄膜，它的氧气、水蒸气透过率比由12层16.6um、叠加总厚200um的薄膜要多10-30％，证明同样厚度的薄膜，经多层共挤后的阻隔性能会明显提高。另外，传统的螺旋形流道每个分进料口只有一个通道到模口的模唇，它流道多而且细小，由于熔体滞留时间长，在流道的弯角处很容易结焦，然后这些不能熔融的焦料很容易在流道的弯曲处堵塞，导致挤出压力上升后出现漏料等一系列故障，这样动力消耗增加了，而该层的挤出厚度还达不到设计要求，给质量的保证留下了隐患，现在采用前后两个分料口连通，再与螺旋形流道连通，使分进料口有两个通道到模口的模唇，按照我们的实验，螺旋流道的粗细在8-16mm，具体可根据挤出量和模头大小调整，能减少流体阻力，使其不容易结焦和堵塞，大大地提高产品的质量。附图说明图1本专利技术的用于包装袋生产的共挤模头结构原理图；图2本专利技术的模头中一模块结构示意图。具体实施例方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。如图1-2所示意，该种用于包装袋生产的共挤模头1，其包括有多个模块2，以本实施例子为例，采用了六个模块，其中下面的五个模块其结构为下部分呈圆盘状21，上面带有大体圆锥状的套接部分22，上面的一个模块中间成型有大体圆锥状的空腔，使它们多个模块依次叠加起来通过螺钉和固定件固定住组成了模头1，具体结构可以参考传统的结构形式，在各个模块的表面之间有配合的间隙，并且下面的五个模块在套接部分22的表面都分布有螺旋形流道23，螺旋形流道23上面部分都汇合于靠近模头口唇4处的环型间隙里，螺旋形流道23下面部分与各自总进料口3连通，其关键之处在于在各个模块的螺旋形流道23下面沿圆周表面均匀地分布有分进料口25，各个分进料口25通过通道与该模块上的总进料口23是连通的，同时各个分进料口25通过槽24前后依次相互连通，形状为大体的环状，在它们的中间位置就是连通位置，再与各个螺旋形流道23的下端连通，从而使所述的槽在连通位置呈大体倒Y形形状，以减少阻力。螺旋形流道和模块之间间隙表面在高温热处理时采用镀硬镍处理，硬度值为58-65，并提高抛光精度，减少死角，螺旋形流道23宽度控制在8-16mm范围里，具体可本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于包装袋生产的共挤模头，其包括有多个模块，将多个模块依次叠加起来固定住，在各个模块的表面之间有间隙，并分布有螺旋形流道，螺旋形流道上面部分汇合于靠近模头口唇的环型间隙里，螺旋形流道下面部分与各个进料口连通，其特征在于在各个模块的螺旋形流道下面沿圆周表面分布有多个分进料口，分进料口与该模块上的总进料口是连通的，同时各个分进料口通过槽前后依次相互连通，在连通位置同时与各个螺旋形流道的下端连通。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈亦锋，
申请(专利权)人：陈亦锋，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]
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