一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具，设有多层模具碟片，每层模具碟片有八个螺旋流道，分布均匀，层间间隙小，改善了薄膜均匀度；螺旋流道的螺旋角度为50~60°，螺旋流道短，可有效减少物料降解；外加热器沿外圆周方向分段设置在模具碟片的外部，且沿圆周方向设置多个测温元件，实现温度监控，使模具周边温度均匀，可有效改善薄膜均匀度；整个模具由多个模块叠加组成，每种原料用于一个或两个模块，其分进料口前后连通，再与螺旋形流道连通，最后汇合于锥形模头四周，从环形圆筒状的模块挤出，吹膜后用显微镜检测，有明显的多层结构，可以实现生产的共挤膜均匀度达到±8%内。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及多层共挤膜
，具体的说是一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具。
技术介绍
多层共挤膜生产要求薄膜最小的误差，传统的模头流道难以保证高阻隔材料的成品质量。市场的要求促使我们研发低背压，高产量的优秀光学性能的改进型螺旋熔体流道模块叠加模头。查阅现在公开的中国专利申请97118980.3，它是专用于热收缩膜的平均下吹水冷设备，是很多包装材料中的一个品种，专利ZL200510049394.0是上吹设备与我们下吹水冷的工艺完全不同，设备的构造和薄膜的要求也一样，但“多层共挤吹膜”设备的核心--模头是单螺旋流道，存在着缺陷。当然以前计算机应用少，软件技术不成熟，国外也没有先进的5轴数控CNC机床，普通机床无法加工复杂螺旋熔体流道模块叠加模头，更无法保证它流畅和光滑的熔体流道。另外欧洲专利EP086441A2公开了一种用于包装袋生产的共挤模头，其包括有多个模块，将多个模块依次叠加起来固定住，在各个模块的表面之间的间隙，并分布有螺旋形流道，螺旋形流道上面部分汇合于靠近模头口唇的环型间隙里，螺旋形流道下面部分与各个进料口联通，在各个模块的螺旋形流道下面沿圆周表面分布有多个分进料口，分进料口与该模块上的总进料口是联通的，同时分进料口直接与各个的螺旋形流道下端联通，所以存在不合理之处，可以进一步改进。
技术实现思路
针对上述现有的用于包装袋生产的共挤模头存在的无法保证熔体流道的流畅和光滑、所得膜面质量不高等问题，本技术提供一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具，包括固定底座、芯棒、模具碟片和加热器，所述固定底座套设在芯棒底部，固定底座上部的芯棒外套装有多层模具碟片，芯棒的顶端设有模芯，模芯外套设有外口模；多层模具碟片的内侧与芯棒及模芯的外侧之间、模芯的外侧与外口模的内侧之间均设有挤出模间隙；所述加热器包括外加热器和内加热器，内加热器设置在模芯和芯棒的内部，外加热器沿外圆周方向分段设置在模具碟片的外部，每段外加热器均设有测温元件，所述模具碟片上设有流道，流道均匀分支为8个螺旋流道，每个螺旋流道的螺旋角度为50~60°，所述模具碟片上还设有多个测温元件孔。所述螺旋形流道的螺旋角度为60°。所述外加热器分4段均匀设置在模具碟片的外部，每段外加热器的正中间设有测温元件，所述模具碟片上均匀设有4个测温元件孔。所述模具碟片有8层，且模具碟片叠加的有效高度为440mm。所述外加热器有多个，由上到下设置在模具碟片的外部。所述内加热器有多个，由上到下设置在模芯和芯棒的内部。本技术的有益效果：本技术提供的用于包装膜生产的碟片形共挤模具，设有多层模具碟片，每层模具碟片有八个螺旋流道，分布均匀，层间间隙小，改善了薄膜均匀度；螺旋流道的螺旋角度为50~60°，螺旋流道短，可有效减少物料降解；外加热器沿外圆周方向分段设置在模具碟片的外部，且沿圆周方向设置多个测温元件，实现温度监控，使模具周边温度均匀，可有效改善薄膜均匀度；所述模具碟片有8层，且模具碟片叠加的有效高度为440mm，总高度尺寸短，体积小，可减少物料在模具内的流动时间，减少物料降解；整个模具由多个模块叠加组成，每种原料用于一个或两个模块，其分进料口前后连通，再与螺旋形流道连通，最后汇合于锥形模头四周，从环形圆筒状的模块挤出，吹膜后用显微镜检测，有明显的多层结构，可以实现生产的共挤膜均匀度达到±8%内；本技术结构简单，体积小，产能大，使用起来非常方便，不但提高薄膜质量，而且降低被压，不易漏料。附图说明图1本技术结构示意图；图2本技术模具碟片结构示意图；附图标记：1、进料口，2、外加热器，3、内加热器，4、芯棒，5、模具碟片，501、流道，502、测温元件孔，503、螺旋流道，504、固定孔，6、固定底座，7、模芯，8、外口模，9、出料口。具体实施方式下面结合具体实施方式对本技术做进一步的阐述。如图所示：一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具，包括固定底座6、芯棒4、模具碟片5和加热器，所述固定底座6套设在芯棒4底部，固定底座6上部的芯棒4外套装有多层模具碟片5，芯棒4的顶端设有模芯7，模芯7外套设有外口模8；多层模具碟片5的内侧与芯棒4及模芯7的外侧之间、模芯7的外侧与外口模8的内侧之间均设有挤出模间隙；所述加热器包括外加热器2和内加热器3，内加热器3设置在模芯7和芯棒4的内部，外加热器2沿外圆周方向分4段设置在模具碟片5的外部，每段外加热器2的正中间均设有测温元件，所述模具碟片5上均匀设有4个测温元件孔502，所述模具碟片5上设有流道501，流道501均匀分支为8个螺旋流道503，每个螺旋流道503的螺旋角度为60°。所述模具碟片5有8层，且模具碟片5叠加的有效高度为440mm；所述模芯7与外口模8之间形成的出料口9的直径为380mm；所述外加热器2有多个，由上到下设置在模具碟片5的外部；所述内加热器3有多个，由上到下设置在模芯7和芯棒4的内部。本技术包括有多个模块，将多个模块依次叠加起来固定住，在各个模块的表面之间有间隙，并分布有八条螺旋形流道，各层汇聚到芯棒形成交叉压力保证各层分布的均匀性。本技术螺旋形流道设计弯曲少，抛光精度高，在高温热处理的表面采用防粘表面处理，流道所有死角都已排除，到出膜口的距离很短，比传统流道减少了物料的滞留时间，既保证了对温度敏感树脂的流动时间，也降低了塑料挤出阻力，特别在改换颜色和原料时，可快速将滞留物清除，既可提高生产效率，还可减少废料的产生，这种极短的熔体流道还利于加工容易降解的塑料树脂。将每层加热测温点设为四个，圆周方向平均布置，多层共挤下吹水冷生产多用于尼龙等原料作为阻隔层或者高强度层，这样整体模具加热温度就比较高，达到245℃，所有经过模具的塑料就要耐受高温，所以模具一周的温度均匀性尤为重要，为此，本技术将温度监控点增加为四个，将加热器也分为四段加热，使得塑料熔体流动时得到更加均衡的温度加热，保证了圆周方向薄膜的均匀性。模块叠加模头有效高度只有440mm，从示意图可以看出，440mm的高度上可以生产8层共挤薄膜，比传统的模头要低600mm，这使得操作十分方便，还增加了吹膜后的冷却空间。每层模块层间出口间隙相对于挤出的塑料来说均匀度达到最好，按照整体设计要求，单层产量已经大致确定，各层的比例和量就由模块的数量来决定，可以设计每层原料用一个模块，也可以设计其中一层用两个模块。这样既保证了薄膜均匀度，又保证了产量。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具，包括固定底座（6）、芯棒（4）、模具碟片（5）和加热器，其特征在于：所述固定底座（6）套设在芯棒（4）底部，固定底座（6）上部的芯棒（4）外套装有多层模具碟片（5），芯棒（4）的顶端设有模芯（7），模芯（7）外套设有外口模（8）；多层模具碟片（5）的内侧与芯棒（4）及模芯（7）的外侧之间、模芯（7）的外侧与外口模（8）的内侧之间均设有挤出模间隙；所述加热器包括外加热器（2）和内加热器（3），内加热器（3）设置在模芯（7）和芯棒（4）的内部，外加热器（2）沿外圆周方向分段设置在模具碟片（5）的外部，每段外加热器（2）均设有测温元件，所述模具碟片（5）上设有流道（501），流道（501）均匀分支为8个螺旋流道（503），每个螺旋流道（503）的螺旋角度为50~60°，所述模具碟片（5）上还设有多个测温元件孔（502）。

【技术特征摘要】
1.一种用于包装膜生产的碟片形共挤模具，包括固定底座（6）、芯棒（4）、模具碟片（5）和加热器，其特征在于：所述固定底座（6）套设在芯棒（4）底部，固定底座（6）上部的芯棒（4）外套装有多层模具碟片（5），芯棒（4）的顶端设有模芯（7），模芯（7）外套设有外口模（8）；多层模具碟片（5）的内侧与芯棒（4）及模芯（7）的外侧之间、模芯（7）的外侧与外口模（8）的内侧之间均设有挤出模间隙；所述加热器包括外加热器（2）和内加热器（3），内加热器（3）设置在模芯（7）和芯棒（4）的内部，外加热器（2）沿外圆周方向分段设置在模具碟片（5）的外部，每段外加热器（2）均设有测温元件，所述模具碟片（5）上设有流道（501），流道（501）均匀分支为8个螺旋流道（503），每个螺旋流道（503）的螺旋角度为50~60°，所述模具碟片（5）上还设有多个测...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨亚峰，陈新奇，束兴娟，
申请(专利权)人：河南省轻工机械研究所有限责任公司，
类型：新型
国别省市：河南;41