本发明专利技术公开了一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，主要步骤包括，上半部分预分料，将单边材料旋压成型；为下半部分预分料，为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边，最终成型。本发明专利技术克服了现有技术的不足，拓宽旋压技术的应用领域，降低对旋压设备的要求，减轻超宽度大直径皮带轮的重量，增加超宽度大直径皮带轮的原材料利用率，提高超宽度大直径皮带轮的生产效率。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，主要步骤包括，上半部分预分料，将单边材料旋压成型；为下半部分预分料，为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边，最终成型。本专利技术克服了现有技术的不足，拓宽旋压技术的应用领域，降低对旋压设备的要求，减轻超宽度大直径皮带轮的重量，增加超宽度大直径皮带轮的原材料利用率，提高超宽度大直径皮带轮的生产效率。【专利说明】—种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺
本专利技术涉及皮带轮旋压加工
，具体属于一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺。
技术介绍
目前国内超宽度大直径皮带轮依然采用传统的铸造毛坯，再经机械加工而成，此加工方法造成零件壁厚很厚，重量较重；切屑量大，材料利用率低；铸造毛坯内会形成气孔，造成密度不均匀，皮带轮加工完成后必须做动平衡处理，生产效率低；制造周期长，能耗高。旋压加工大直径旋压皮带轮的现有工艺为劈开或镦粗后旋压成型，加工宽度越宽，毛坯在模具外悬空长度越长，如果悬空长度超过材料厚度的六倍，在旋压过程中就会发生材料流动失控，无法成型；劈开或镦粗宽度越大需要的设备旋压力就越大，当加工宽度超过50后，目前国内最大的80型旋压机旋压力就不够，无法成型。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供了一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，克服了现有技术的不足，拓宽旋压技术的应用领域，降低对旋压设备的要求，减轻超宽度大直径皮带轮的重量，增加超宽度大直径皮带轮的原材料利用率，提高超宽度大直径皮带轮的生产效率。本专利技术采用的技术方案如下:一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，第I步:为上半部分预分料，将单边材料旋压成型，通过上、下模具压住料片并旋转，旋轮从材料的二分之一处切入并最终靠紧丰吴具；第2步:为下半部分预分料，将第I步预成型的毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从剩余悬空材料的二分之一处由上往下做拉伸旋压；第3步:为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；将第2步毛坯反方向放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的底部平推并最终靠紧模具；第4步:为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；将第3步所示毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从板材的二分之一处旋入到预定尺寸，保留的材料厚度为设计要求厚度，然后旋轮缓慢向下旋压，将坯料整个下半部分旋制成所需厚度和长度，然后旋轮返回，将毛坯反方向重新放入模具，再次旋压上半部分；第5步:将第4步毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边，最终成型。所述的第2步，采用油压机上做拉伸成型。 所述的旋轮采用400型旋压机上用a旋轮和b旋轮。与已有技术相比，本专利技术的有益效果如下:本专利技术拓宽旋压技术的应用领域，降低对旋压设备的要求，减轻超宽度大直径皮带轮的重量，增加超宽度大直径皮带轮的原材料利用率，提高超宽度大直径皮带轮的生产效率，产品一致性好，不需做动平衡处理。【专利附图】【附图说明】图1为本专利技术的第I步成型结构示意图:图2为本专利技术的第2步成型结构示意图；图3为本专利技术的第3步成型结构示意图；图4为本专利技术的第4步成型结构示意图；图5为本专利技术的第5步成型结构示意图。【具体实施方式】參见附图，一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造エ艺，第I步:为上半部分预分料，将单边材料旋压成型；将由钢板冲压而成的带中心孔圆料片放入下模中，在国产400型旋压机上用a旋轮，将圆片旋压成如图1所示毛坯，此过程中上、下模具压住料片并旋转，旋轮从材料的二分之ー处切入并最终靠紧模具；第2步:为下半部分预分料，将第一步预成型的毛坯放入模具中，在国产400型旋压机上用b旋轮，将毛坯旋制成图2所示毛坯，此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从剩余悬空材料的二分之ー处由上往下做拉伸旋压；所述的第2步，采用油压机上做拉伸成型。第3步:为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；将第2步毛坯反方向放入模具中，在国产400型旋压机上用第I步的a旋轮，将图2所示毛坯旋制成图3所示毛坯，此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的底部平推并最终靠紧模具；第4歩:为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度。将图3所示毛坯放入模具中，在国产400型旋压机上用C旋轮，将图3所示毛坯旋制成图4所示毛坯，此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从板材的二分之一处旋入到预定尺寸，保留的材料厚度为设计要求厚度，然后旋轮缓慢向下旋压，将坯料整个下半部分旋制成所需厚度和长度，然后旋轮返回，将毛坯反方向重新放入模具，再次旋压上半部分；第5步:将图4所示毛还放入模具中,在国产60型旋压机上用e旋轮,将图4所示毛坯旋制成成品如图5所示；此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端ロ材料在旋压过程中受カ变形而外翻，形成翻边。此步骤为最终整形过程，图4到图5的直径整形余量只有0.5mm左右，旋压余量小，机床受カ小。【权利要求】1.ー种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造エ艺，其特征在于:第I歩:为上半部分预分料，将单边材料旋压成型，通过上、下模具压住料片并旋转，旋轮从材料的二分之ー处切入并最终靠紧模具； 第2歩:为下半部分预分料，将第I步预成型的毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从剩余悬空材料的二分之ー处由上往下做拉伸旋压； 第3步:为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；将第2步毛坯反方向放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的底部平推并最终靠紧模具； 第4步:为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；将第3步所示毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从板材的二分之一处旋入到预定尺寸，保留的材料厚度为设计要求厚度，然后旋轮缓慢向下旋压，将坯料整个下半部分旋制成所需厚度和长度，然后旋轮返回，将毛坯反方向重新放入模具，再次旋压上半部分； 第5歩:将第4步毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端ロ材料在旋压过程中受カ变形而外翻，形成翻边，最終成型。2.根据权利要求1所述的ー种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造エ艺，其特征在于:所述的第2步，采用油压机上做拉伸成型。3.根据权利要求1所述的ー种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造エ艺，其特征在于:所述的旋轮采用400型旋压机上用a旋轮和b旋轮。【文档编号】B21D53/26GK103447369SQ201310439910【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年9月23日 优先权日:2013年9月23日 【专利技术者】许永华, 王飞, 叶贵清, 贾磊 申请人:合肥晟泰克旋压科技有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，其特征在于：第1步：为上半部分预分料，将单边材料旋压成型，通过上、下模具压住料片并旋转，旋轮从材料的二分之一处切入并最终靠紧模具；第2步：为下半部分预分料，将第1步预成型的毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从剩余悬空材料的二分之一处由上往下做拉伸旋压；第3步：为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；将第2步毛坯反方向放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的底部平推并最终靠紧模具；第4步：为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；将第3步所示毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从板材的二分之一处旋入到预定尺寸，保留的材料厚度为设计要求厚度，然后旋轮缓慢向下旋压，将坯料整个下半部分旋制成所需厚度和长度，然后旋轮返回，将毛坯反方向重新放入模具，再次旋压上半部分；第5步：将第4步毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边，最终成型。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：许永华，王飞，叶贵清，贾磊，
申请(专利权)人：合肥晟泰克旋压科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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