一种震动、加压、热能催化生产混凝土预制件的方法技术

一种震动、加压、热能催化处理预制混凝土的方法，特制了一种模具，这种模具的模板安装有发热器和震动器，顶模板安装有液压系统。这种模具可以震动、加热、加压同时工作，使得模具内的物料快速硬化成型。用本发明专利技术制造出来的预制混凝土构件，可内含加强物并可制造夹层式构件，内部致密，表面光滑，外形美观，强度高，而生产上可实现即时脱模，提高模具的周转率，节省投资。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及土木工程及建筑业，属于预制混凝土构件的制造技术。一般的普通干式预制混凝土构件的生产方法，是将混凝土调校至其塌度在0mm，再将混凝土放入模具内，加压成型，即时脱模，生胚被转移到养护室内自然或加蒸汽养护至成品所要求之强度。这种方法多用于生产体积不大的纯混凝土构件，例如混凝土砖、地面砖等。用这种方法生产出来的构件，其最大缺点就是构件的表面不平滑和不能生产内有加强物的混凝土构件，构件尺寸不大于400mm。通常的湿式预制混凝土构件的生产方法，可以生产出体积较大的的构件，其体积视运输工具的能力而定，生产出来的构件表面光滑，构件内部可放置加强物(如钢筋等)，构件的形状也可灵活设计。利用这种预制混凝土构件组装成的建筑物，其质量不亚于现浇混凝土，并且施工速度快，更易于实现建筑物标准化，和保证施工质量，是未来建筑业的发展方向。通常的湿式预制混凝土构件的生产方法，是将混凝土加水混合搅拌调节至混凝土之塌度大于0mm的情况，再将混凝土浇灌于已安放好加强物(例如钢筋)的模具内，并用震动器将混凝土震实，尽量消除混凝土内的气孔，增加制成品的强度。浇好并经震实的混凝土需静置一段时间，直到混凝土完成凝固，待混凝土硬化到一定的强度(约13.5MPa)后才可将模具除去，静置时间视水泥标号及早期强度如定，一般大约为12-14小时。静置时间越长，所需的模具和生产场地就越多，因此造成投资大，生产成本高，交货时间长。为了缩短静置时间，人们通常在混凝土浇制好后，加以蒸气养护，因为提高温度能加速混凝土的水化反应，提早硬化，如温度在36-70℃时，静置时间可缩短6-9小时。用上述方法生产混凝土预制构件，静置时间一般在3-8小时以上。本专利技术的目的是提供一种改进的预制混凝土构件的生产方法，用这种方法生产出来的预制混凝土构件，其质量与普通湿式法生产的预制构件一样，符合各种建筑物的要求，表面光滑，而生产上则大大缩短混凝土的生产周期，实现即时脱模，提高模具的利用率，节约工场，从而达到节省投资，降低生产成本。本专利技术是这样实现的，特制一种模具，这种模具由底模板、旁模板及顶模板所构成，模板上安装发热器和震动器，模板的外侧安装液压系统。作业时，依下列顺序进行操作1、先将四块旁模板拼于底模板上，组成一个模具，模具底部放一块底板用于脱模后将胚体转运至养护室；2、在模具的内侧涂上脱模剂；3、将要置于预制件内的加强物安放于模具内的合适位置；4、将制作预制件的材料送入模具内，刮平；5、将顶模板盖于模具内物料的上面；6、开动所有模板的发热器和震动器；7、开动模板上的油压系统，逐渐对模具内物料增加压力；8、保持震动、温度、压力一定时间，使模具内的物料受到压力、震动、及热能催化的综合作用，密实、均匀、快速水化凝固成型；9、关掉所有模板的发热器、震动器和油压系统；10、移去顶模板和旁模板；11、将成型后的混凝土胚体连同底板一起平稳地移到养护室作自然或蒸汽养护；12、将经养护达到规定强度的混凝土预制件运送到施工现场，组装各种建筑物。用本专利技术制造预制混凝土构件，可大大缩短制作时间，提高模具的周转率、模具数量可大大减少，从而制造场地也大为减少，节省投资，用本专利技术制造出来的预制混凝土构件，可内含加强物并可制造夹层式构件，内部致密，表面光滑，外形美观，强度高，适合各种建筑物及土木工程上的要求。下面用附图对本专利技术作进一步的说明附图中1-液压系统，2-震动器，3-旁模板，4-加强物，5-物料，5-混凝土胚体，6-定位砖，7-顶模板，8-发热器，9-底模板，10-底板。先制作模板，模板分底模板(9)、旁模板(3)及顶模板(7)三种，模板内藏发热器(8)和外侧安装震动器(2)，顶模板(7)的外侧安装液压系统(1)。作业时，依下列顺序进行操作1、先将四块旁模板(3)拼于底模板(9)之上，并用销钉锁紧，组成模具，模具底部放一块底板(10)；2、在模具的内侧涂上脱模剂；3、用定位砖(6)将加强物(4)置于模具内的合适位置；4、将用于制作混凝土预制件的材料加适量的水搅拌好；5、将搅拌好的材料送入模具内，操作期间，用一块刮板将物料稍刮平；6、向模具内输放材料的工作完成后或向模具内输放材料的同时，开动置于旁模板(3)和底模板(9)外侧的震动器(2)一短时间，使物料(5)震动均匀和到达模具的边角位置；7、将顶模板(7)盖于模具内物料(5)的上面；8、开动模板的发热器(8)和震动器(2)；9、开动联于顶模板(7)上面的液压系统(1)，逐渐对顶模板(7)输加压力，使其向下移动到预定的极限位置；10、保持对模具震动、恒温、恒压一定时间(20-500秒)，使模具内的物料(5)受到压力、震动、及热能催化的综合作用，快速水化凝固，形成密实、均匀、有一定强度的混凝土胚体(5)；11、关掉模板上所有的发热器(8)和震动器(2)；12、移去顶模板(7)；13、拆去旁模板(3)；14、将成型后的混凝土胚体(5)连同底板(10)一起平稳地移到养护室作自然或蒸汽养护；15、将经养护达到规定强度的混凝土预制件运送到施工现场，组装各种建筑物。下面用一实例来详细解释本专利技术。仍参照附图对生产钢筋混凝土马路边陲预制件作详细说明。先制作底模板(9)、旁模板(3)及顶模板(7)，模板内部安装发热器(8)，外侧安装震动器(2)，顶模板(7)的外侧安装液压系统(1)。作业时，依下列顺序进行操作1、先将四块旁模板(3)拼于底模板(9)之上，并用销钉锁紧，组成模具，模具底部放一块底板(10)；2、在模具的内侧涂上脱模剂(水性或油性脱模剂)；3、用定位砖(6)将加强物(钢筋)(4)置于模具内的合适位置(距离模具25mm)；4、将搅拌好的表面材料(水泥5.3kg、细骨料12kg、水1.4kg)一半平放于模具底层，刮平；5、将搅拌好的主材料(石块40kg、海沙16.3kg、水泥12.2kg，水3.5kg)送入横具内；6、用刮板将物料刮平；7、将余下的表面材料的另一半平铺于主体材料上，并用刮板刮平；8、将四侧旁模板(3)和底模板(9)的发热器(8)开动，使其升温至60-80℃；9、将四侧旁模板(3)和底模板(9)的震动器(2)开动，使物料震动均匀和到达模具的边角位置后将所有震动器(2)关掉；10、将顶模板(7)盖于模具内物料(5)的上面；11、开动顶模板(7)的发热器(8)；12、开动所有模板的震动器(2)；13、开动联于顶模板(7)上面的油压系统(1)，油压系统(1)逐渐对顶模板(7)输加压力，顶模板(7)向下移动；14、油压系统(1)对顶模板(7)的加压逐渐到达50吨，同时顶模板(7)也到达了预定的限位；15、保持系统压力50吨，温度60-80℃，持续震动200秒；16、将所有模板的发热器(8)和震动器(2)关掉；油压系统(1)开始减压并升起顶模板(7)；17、将旁模板(3)移去；18、将成型后的马路边陲混凝土胚体(5)连同底板(10)一起平稳地移送到养护区内作蒸汽养护(常压70-90℃)；19、24小时后，预制件强度达15MPa。将马路边陲预制件整齐地堆放于木栅板上、编号、包装、入库，等候安排出厂；20、将底板(10)送回制模工段。权利要求1.一种震动、加压、热能催化处理预制混凝土的方法，先将用于制作预制混凝土的物料搅拌均匀，然后将物本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种震动、加压、热能催化处理预制混凝土的方法，先将用于制作预制混凝土的物料搅拌均匀，然后将物料放入一模具内，经震实、凝结、成型、脱模后送养护室护养成产品，模具由底模板（９）、旁模板（３）和顶模板（７）所组成，其特征在于：底模板（９）、旁模板（３）或顶模板（７）的内部安装有加热器（８），底模板（９）、旁模板（３）或顶模板（７）的外侧安装有震动器（２），顶模板（７）安装有液压系统（１），震动器（２）、加热器（８）和液压系统（１）可同时开动，使模具内的物料在震动、加压及热能催化的共同作用下快速凝结成型。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：麦健民，李玉波，余虹，
申请(专利权)人：余虹，麦健民，李玉波，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]