一种铜精矿浸出渣的处理方法技术

本发明专利技术公开了一种铜精矿浸出渣的处理方法。该方法包括以下步骤：研磨并制备矿浆，研磨铜精矿浸出渣与水的混合物制得矿浆，矿浆中粒径小于0.074mm的颗粒占总颗粒重量的90～95%；浮选处理，对矿浆进行浮选处理。通过对铜精矿浸出渣采取磨矿、粗选和精选等工艺，有效地回收了铜矿物中相对难于浸出易于浮选的硫化铜矿物，最终得到的铜精矿中的铜品位高达69.86%，铜回收率高达98.72%。本工艺流程对于性质多变的氧硫混杂铜矿石具有很强的适应性，有效地降低了浸出成本，提高铜的回收率，通过对低品位铜精矿浸出渣进行处理，工艺简单、能耗低、投资少且回收率高，最终得到的尾矿中的铜含量极低，避免了铜资源的浪费。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及选矿
，具体而言，涉及。
技术介绍
据国土资源部储量司报道全国保有铜储量(金属量)1941.86万吨，大多数铜矿场上部都有氧化带，甚至有的已形成独立的大中型氧化铜矿床，我国铜资源中，氧化铜矿约占1/4 (约500万吨)。但是，由于氧化带的物理化学性质极为复杂，含泥量大，结合铜含量高、细粒不均匀嵌布、氧硫混杂、多种矿物共存等特点，单一浮选方式导致铜的回收率较低，生产成本偏高，已经很难适应当前复杂难选铜矿物的需要。低品位复杂铜精矿中的铜品位一般为6%_15%，其中氧化铜矿物占85-90%，其余为硫化铜矿物，所以目前这些低品位复杂铜精矿的处理的方法都存在一定的弊端，处理起来较困难，所以从低品位铜矿物中低成本高效率回收铜精矿成为铜矿中提取铜的一个难点。再加上铜资源逐渐贫化，因此从低品位铜矿中提取铜已成为制铜业的一个重要的发展方向。 传统的从铜矿物中提取铜一般采用硫酸浸出法，而硫酸浸出法适合于氧化铜矿的处理，而对硫化铜矿的浸出则主要集中在生物浸出、常压氯盐浸出和加压浸出3个方向。其中生物浸出即生物冶金是新技术，其应用受到地理条件、地域环境及矿石性质等条件的制约，近期难以在中国大规模的应用；常压氯盐浸出工艺只能处理品位较高的铜矿物(即Cu ^ 25%)，且只能生产铜粉，整个过程固液分离量大，能耗高，严重制约了其推广和应用；高温高压浸出虽然可以彻底浸出硫化铜矿，但能耗高，对设备密封性能要求高。鉴于上述浸出法提取铜的种种条件限制，又加上我国氧硫矿物混合复杂，所以目前对于多种矿物共存的铜矿中的铜矿物的浸出仍未有较好的解决方法，使得浸出渣中难以浸出的硫化铜矿物被忽视甚至被遗弃，造成了我国宝贵铜资源的浪费。为了避免浸出渣中的硫化铜矿因遭遗弃而浪费，在对低品位铜矿物进行磨矿时采用超细磨矿，虽然在一定程度上也可以达到较高硫化铜浸出的目的，但超细磨矿是一种能耗较高的操作过程，以高能耗的代价获得高浸出率是不提倡的。
技术实现思路
本专利技术旨在提供，以解决现有技术中存在的低品位复杂铜矿物中因硫化铜矿物难以浸出而造成的浸出渣浪费进而造成铜资源浪费的技术问题。为了实现上述目的，根据本专利技术的一个方面，提供了，包括以下步骤:研磨并制备矿浆，研磨铜精矿浸出渣与水的混合物制得矿浆，矿浆中粒径小于0.074mm的颗粒占总颗粒重量的90 95% ;浮选处理，对矿浆进行浮选处理。进一步地，浮选处理包括粗选步骤及精选步骤，其中，粗选步骤包括向矿浆中加入调整剂、捕收剂和起泡剂并搅拌、分选，得到粗精矿和粗选尾矿；精选步骤包括对粗精矿进行4 6次搅拌，每次搅拌时间为I 3分钟。进一步地，矿浆的质量百分比浓度为25 35%，pH值为8 10。进一步地，调整剂为碳酸钠，碳酸钠的添加量为300 500克/吨浸出渣；捕收剂为戊基黄原酸甲酸乙酯，戊基黄原酸甲酸乙酯的添加量为100 150克/吨浸出渣；起泡剂为松醇油，松醇油的添加量为28 42克/吨浸出渣。进一步地，还包括向粗选尾矿中加入浮选药剂进行扫选的步骤。进一步地，扫选步骤包括连续的三级铜扫选步骤，分别为铜扫选一、铜扫选二和铜扫选三步骤；其中，铜扫选一步骤得到的铜扫选中矿一返回粗选步骤，得到的铜扫选尾矿进入铜扫选二步骤；铜扫选二步骤得到的铜扫选中矿二返回铜扫选一步骤，得到的铜扫选尾矿进入铜扫选三步骤；铜扫选三步骤得到的铜扫选中矿三返回铜扫选二步骤。进一步地，浮选药剂包括捕收剂戊基黄原酸甲酸乙酯和起泡剂松醇油；在铜扫选一、铜扫选二和铜扫选三步骤中戊基黄原酸甲酸乙酯的添加量依次为40 60克/吨浸出渣、40 60克/吨浸出渣和20 40克/吨浸出渣；松醇油的添加量均为14 28克/吨浸出渣。进一步地，铜扫选一、铜扫选二和铜扫选三步骤中浮选的时间依次为2分钟、2分钟和I分钟。进一步地，扫选步骤还包括铜扫选四和铜扫选五步骤；铜扫选四和铜扫选五步骤中得到的铜扫选中矿四和铜扫选中矿五合并后返回铜扫选三步骤。进一步地，铜扫选四和铜扫选五步骤中还包括加入调整剂硫化钠、捕收剂戊黄药和苯乙烯磷酸；铜扫选四步骤中硫化钠、戊黄药和苯乙烯磷酸的添加量依次为200 300克/吨浸出渣、20 40克/吨浸出渣和10 25克/吨浸出渣；铜扫选五步骤中硫化钠、戊黄药和苯乙烯磷酸的添加量依次为100 200克/吨浸出渣、10 20克/吨浸出渣和5 10克/吨浸出渣。本专利技术通过对铜精矿浸出渣采取磨矿、粗选和精选等工艺，对铜矿物中相对难于浸出易于浮选的硫化铜矿物进行了有效回收，最终得到的铜精矿中的铜品位高达69.86%，铜回收率高达98.72%。该工艺对于性质多变的氧硫混杂铜矿石具有很强的适应性，有效地对浸出渣中的硫化铜矿物进行回收，提高了铜的回收率，降低了浸出成本，通过对低品位铜精矿浸出渣进行上述处理，使得最终尾矿中的铜含量降到极低，避免了铜资源的浪费。本专利技术的铜精矿浸出渣的处理工艺流程简单、能耗低、投资少且回收率高。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中:图1示出了根据本专利技术一种典型实施例的铜精矿浸出渣的回收工艺流程示意图2示出了根据本专利技术一种典型实施方式的高品位铜精矿的简单工艺流程示意图；以及图3示出了根据本专利技术一种典型实施方式制备高品位铜精矿的详细工艺流程示意图。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。本专利技术中所指的“铜精矿浸出渣”是由低品位铜精矿经过浸出工艺后得到，其中低品位铜精矿中的铜的品位约为6 15% ;“高品位铜精矿”是指“铜精矿浸出渣”经过磨矿、酸浸及浮选之后得到的目的产物，其中铜品位约为55 70%。“浸出工艺”是指向矿浆中加入酸使氧化铜矿物及其他可溶于酸的脉石矿物溶解，从而提取金属或化合物的过程，之后将不溶的硫化铜矿及其他脉石矿物送入浮选槽进行浮选。根据本专利技术的一种典型实施方式，该铜精矿浸出渣的处理方法如图1所示，图1示出了铜精矿浸出渣的回收工艺流程示意图。该处理方法包括研磨并制备矿浆以及浮选处理步骤，其中研磨并制备矿浆是指研磨铜精矿浸出渣与水的混合物调制矿浆，矿浆中粒径小于0.074mm的颗粒占总颗粒重量90 95% ;浮选处理依次包括粗选和精选。本专利技术通过对铜精矿浸出渣采取磨矿、粗选和精选等工艺，有效地回收了铜矿物中相对难于浸出易于浮选的硫化铜矿物，使得最终得到的铜精矿中的铜品位高达69.86%，铜回收率高达98.72%。该工艺流程对于性质多变的氧硫混杂铜矿石具有很强的适应性，能够有效地降低浸出成本，回收浸出渣中的硫化铜矿物，提高铜的回收率，通过对低品位铜精矿浸出渣进行上述处理，使得最终尾矿中的铜含量降到极低，避免了铜资源的浪费。本专利技术的铜精矿浸出渣的处理工艺流程简单、能耗低、投资少且回收率高。根据本专利技术的一种优选实施方式，浮选处理包括粗选步骤及精选步骤，其中，粗选步骤包括向矿浆中加入调整剂、捕收剂及起泡剂并搅拌、分选，得到粗精矿和粗选尾矿；精选步骤包括对粗精矿进行4 6次搅拌，每次搅拌时间为I 3分钟。粗选的主要目的是将磨矿后的铜矿物进行回收，一次粗选足够使60、0%的铜矿物浮选出来。具体操作为将本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铜精矿浸出渣的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：研磨并制备矿浆：研磨铜精矿浸出渣与水的混合物制得矿浆，所述矿浆中粒径小于0.074mm的颗粒占总颗粒重量的90～95%；以及浮选处理：对所述矿浆进行浮选处理。

【技术特征摘要】
1.一种铜精矿浸出渣的处理方法，其特征在于，包括以下步骤: 研磨并制备矿浆:研磨铜精矿浸出渣与水的混合物制得矿浆，所述矿浆中粒径小于0.074mm的颗粒占总颗粒重量的90 95% ；以及 浮选处理:对所述矿浆进行浮选处理。2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述浮选处理包括粗选步骤和精选步骤，其中， 所述粗选步骤包括向所述矿浆中加入调整剂、捕收剂和起泡剂并搅拌、分选，得到粗精矿和粗选尾矿； 所述精选步骤包括对所述粗精矿进行4 6次搅拌，每次搅拌时间为I 3分钟。3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述矿浆的质量百分比浓度为25 35%, pH 值为 8 10。4.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述调整剂为碳酸钠，所述捕收剂为戊基黄原酸甲酸乙酯，所述起泡剂为松醇油，其中，所述碳酸钠的添加量为300 500克/吨浸出洛；所述戍基黄原酸甲酸乙酯的添加量为100 150克/吨浸出洛；所述松醇油的添加量为28 42克/吨浸出渣。5.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，还包括向所述粗选尾矿中加入浮选药剂进行扫选的步骤。6.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述扫选步骤包括连续的三级铜扫选步骤，分别为铜扫选一、铜扫选二和铜扫选三步骤；其中， 所述铜扫选一步骤得到的铜扫选中矿一返回所述粗选步骤，得到的铜扫选尾矿进入所述铜扫选二...

【专利技术属性】
技术研发人员：李宋江，陈代雄，李国民，杨建文，张汉彪，薛伟，王华，刘锡桂，林荣跃，祁忠旭，李晓东，胡波，董艳红，
申请(专利权)人：湖南有色金属研究院，华刚矿业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：