元宝梁、汽车底盘制造技术

本实用新型专利技术公开了一种元宝梁，包括U型结构一体成型的元宝梁本体（1），该元宝梁本体（1）包括位于该元宝梁本体（1）两端的与车架连接的连接部（13），每个连接部（13）下方连接的过渡部（12），以及将两个过渡部（12）下方连接在一起的底部（11），所述过渡部（12）弯折处的曲率半径大于270mm，且从所述连接部（13）至所述底部（11）上表面的最低处的落差大于283mm。通过将元宝梁的过渡部设置为大倒角的结构，使元宝梁在制作冲压过程中不会出现局部过度拉伸断裂的情况，另外，大倒角结构还实现了从连接部至底部的大落差结构，使安装在元宝梁上方的变速箱工作时不会受到干涉。本实用新型专利技术还公开了一种使用该元宝梁的汽车底盘。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车领域，具体地，涉及元宝梁、汽车底盘。
技术介绍
目前，在中型汽车或重型汽车上采用的元宝梁多数为大落差结构，即元宝梁连接车架的连接部与元宝梁的底部之间落差大，在落差产生的空间中可以容纳变速箱，并且元宝梁不会对变速箱工作时产生干涉。由于结构落差过大，使用现有的冲压工艺制作元宝梁会造成被冲压后的钢板局部过薄甚至出现断裂，因此现有技术不能实现元宝梁整体结构一体成型，要制作大落差的元宝梁只能通过拼焊每个局部部件实现。而拼焊成的元宝梁抗弯扭强度差，重量重，不美观；而一体成型的小落差的元宝梁通常不能在其上设置变速箱，使汽车底盘机械部件的布局受到限制。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种元宝梁，用以改善现有技术中大落差拼焊而成的元宝梁抗弯扭强度差以及一体成型的元宝梁落差小的弊端。为了实现上述目的，本技术提供一种元宝梁，包括U型结构一体成型的元宝梁本体，该元宝梁本体包括位于该元宝梁本体两端的与车架连接的连接部，每个连接部下方连接的过渡部，以及将两个过渡部下方连接在一起的底部，所述过渡部弯折处的曲率半径大于270mm，且从所述连接部至所述底部上表面的最低处的落差大于283mm。通过将过渡部的曲率半径增大，过渡部的位置形成较大的倒角结构，在实施冲压工艺时，使钢板不会局部出现过度拉伸而造成损毁，使一体成型的元宝梁从连接部至底部之间距离实现大落差；当落差大于283mm时，大型车辆的变速箱可以设置在元宝梁之上，使元宝梁不会干涉到变速箱的正常工作。优选地，沿所述元宝梁本体长度方向的两侧具有翻边。优选地，所述翻边与所述元宝梁本体下表面的夹角大于90°。优选地，所述翻边与所述元宝梁本体下表面的夹角小于120°。优选地，所述底部上形成有用于减轻所述元宝梁本体重量的第一减重孔。优选地，所述过渡部上形成有用于减轻所述元宝梁本体重量的第二减重孔。优选地，所述连接部上形成有用于与车架连接的安装孔。本技术还提供了一种汽车底盘，包括上述实施例中所述的元宝梁。本技术提出的元宝梁，通过将元宝梁的过渡部设置为大倒角的结构，使元宝梁在制作冲压过程中不会出现局部过度拉伸断裂的情况，另外，大倒角结构还实现了从连接部至底部的大落差结构，使安装在元宝梁上方的变速箱工作时不会受到干涉。本技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中:图1是本技术提供的元宝梁的立体结构示意图；图2是本技术提供的元宝梁的第一侧面结构示意图；图3本技术提供的元宝梁的第二侧面结构示意图。附图标记说明I元宝梁本体11底部111第一减重孔12过渡部121第二减重孔13连接部131安装孔14翻边具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。本技术提供一种元宝梁，如图1所示，包括U型结构一体成型的元宝梁本体1，该元宝梁本体I包括位于该元宝梁本体I两端的与车架连接的连接部13，每个连接部13下方连接的过渡部12，以及将两个过渡部12下方连接在一起的底部11，过渡部12弯折处的曲率半径大于270mm,且从连接部13至底部11上表面的最低处的落差大于283mm。本技术中的元宝梁由一整块钢板冲压而成，如图2所示，冲压后的连接部13的曲率半径较大，在元宝梁的两侧形成了两个较大倒角结构，也就是过渡部12形成了两个较大倒角结构，由于钢板不是垂直拉伸，对钢板的结构起到了保护作用，相当于只是使钢板作出相应的弯折，并未出现大幅度的拉伸现象，钢板不会出现拉伤，因此此种结构的元宝梁抗弯扭能力强，同时也实现了连接部13至底部11之间的大落差。大型车的变速箱通常较大，在实际使用中，若要使变速箱能够安装在元宝梁上方，元宝梁连接部13与底部11之间的落差至少要大于283_，当所安装的变速箱越大，元宝梁连接部13弯折处的曲率半径也要随之增大，相应的底部11结构的长度根据需要会减小，从而保证钢板不会出现局部过度拉伸的现象。这样设计的目的是使钢板在冲压过程中既可以一体成型，又能保证钢板的抗弯扭强度。给变速箱留出充分的空间，不会干涉到变速箱的正常工作。为了进一步增强元宝梁的抗弯扭强度，如图1、图3所示，元宝梁的结构还可以是:沿元宝梁本体I长度方向的两侧具有翻边14。通过在元宝梁本体I的两侧实施翻边14工艺，加强了元宝梁整体结构的支撑强度，也就是通过翻边14与元宝梁本体I之间形成夹角，使翻边14可以辅助支撑元宝梁本体I，进一步增加元宝梁的支撑强度。具体的，翻边14可以是与元宝梁本体I下表面的夹角大于90°，由于现有技术中元宝梁两侧的翻边14通常为90°，而拥有90°翻边14的元宝梁不能实施大落差的冲压工艺，会造成钢板局部过度拉伸断裂，因此，将翻边14与元宝梁本体I底面之间的夹角增大，缓解了冲压元宝梁时钢板上产生的局部应力过大的现象，使冲压时的应力均匀分布在钢板上，从而起到保护钢板的作用。当然，若翻边14与元宝梁本体I底面夹角过大会起不到辅助加强元宝梁本体I抗弯扭强度的作用，因此，翻边14可以设置为:翻边14与元宝梁本体I下表面的夹角小于120°，此种设计既保证了辅助支撑元宝梁本体I的作用，又可以使冲压时产生的应力在钢板上均匀分布的作用。为了使元宝梁重量减轻，如图1所示，可以在元宝梁本体I的底部11上形成有用于减轻元宝梁本体I重量的第一减重孔111;另外，在保证元宝梁本体I支撑抗弯扭强度的前提下，还可以在元宝梁本体I的过渡部12上形成有用于减轻元宝梁本体I重量的第二减重孔121。通过设置第一减重孔111和第二减重孔121使整体元宝梁的重量变轻，也使整体汽车底盘的重量减轻，可以辅助起到增强汽车行进动力的作用。在本技术中，如图1所示，连接部13上形成有用于与车架连接的安装孔131。安装孔131沿着元宝梁本体I的长度方向设置，元宝梁两端的每个侧翼上分别设置三个，通过螺栓穿过安装孔131将元宝梁固定在车架上。在本技术的以一个实施例中示出，连接部13到元宝梁本体I底部11上表面的最低处的落差是起始于连接部13两端侧翼上设置的连接孔，从两端的每个侧翼上设置的三个安装孔131中的第二个孔的位置起始，垂直到元宝梁本体I底部11上表面的最低处的水平位置，此处的落差通常为计算元宝梁整体结构落差的依据，因此，上述结构处中形成的落差应大于283mm。本技术还提供了一种汽车底盘，包括上述实施例中所述的元宝梁。本技术提出的元宝梁，通过将元宝梁的过渡部设置为大倒角的结构，使元宝梁在制作冲压过程中不会出现局部过度拉伸断裂的情况，另外，大倒角结构还实现了从连接部至底部的大落差结构，使安装在元宝梁上方的变速箱工作时不会受到干涉。以上结合附图详细描述了本技术的优选实施方式，但是，本技术并不限于上述实施方式中的具体细节，在本技术的技术构思范围内，可以对本技术的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本技术的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种元宝梁，包括U型结构一体成型的元宝梁本体（1），该元宝梁本体（1）包括位于该元宝梁本体（1）两端的与车架连接的连接部（13），每个连接部（13）下方连接的过渡部（12），以及将两个过渡部（12）下方连接在一起的底部（11），其特征在于，所述过渡部（12）弯折处的曲率半径大于270mm，且从所述连接部（13）至所述底部（11）上表面的最低处的落差大于283mm。

【技术特征摘要】
1.一种元宝梁，包括U型结构一体成型的元宝梁本体(I)，该元宝梁本体(I)包括位于该元宝梁本体(I)两端的与车架连接的连接部(13)，每个连接部(13)下方连接的过渡部(12)，以及将两个过渡部(12)下方连接在一起的底部(11)，其特征在于，所述过渡部(12)弯折处的曲率半径大于270mm，且从所述连接部(13)至所述底部(11)上表面的最低处的落差大于283mm。2.根据权利要求1所述的元宝梁，其特征在于，沿所述元宝梁本体(I)长度方向的两侧具有翻边(14)。3.根据权利要求2所述的元宝梁，其特征在于，所述翻边(14)与所述元宝梁本体(I)下表...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐锦，刘知汉，邓勋，朱清乐，
申请(专利权)人：北汽福田汽车股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：