一种流化床分级煤热解反应器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种流化床分级煤热解反应器，包括热解室、隔离墙、热解气余热回收装置、输煤装置、大颗粒料出口、混合料出口、输灰装置；热解室包括低温热解室和高温热解室。本实用新型专利技术还公开了利用该装置进行热解煤的方法，该方法产气率高、焦油产率低，有利于实现煤的高效、充分热解，可以较小的流化气流量，实现煤、半焦和循环灰的良好流化换热与输送，从而减少了流化气带来的能耗和热损失。本实用新型专利技术通过将低温热解煤气与高温热解煤气混合，实现了低温热解煤气中轻质焦油的二次热解，增加热解煤气的产量，减少焦油量；同时混合后的中温煤气温度比煤热解反应器的热解终温有所降低，可以减小热解气余热回收装置的容量和流动阻力，降低设备材料成本，提高设备的可靠性。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及煤热解
，具体涉及一种流化床分级煤热解反应器。
技术介绍
当前的煤热解技术有着多种的应用目的，因而也采用不同的热解工艺。有的热解就是利用煤燃烧的热将煤中的挥发份析出，仅仅为了直接得到焦炭或半焦；相比较煤炭和焦炭而言，煤中的挥发份大多有更高的利用价值。以煤基能源化工为主的热解工艺，主要为了生产焦油和加氢制燃料油，通常热解产生的热解气直接燃烧以供热解热需要，这种工艺以低质煤利用领域的应用较为广泛。以燃烧发电利用为主的多联产热解工艺，一般生产出焦油作为主产品，副产品热解气直接燃烧供产蒸汽发电；另外一种煤热解是以提高发电效率为目的，热解过程以产生热解气为主，除热解产生的半焦通过燃烧产生蒸汽发电外，产生的热解气还可通过燃气蒸汽联合循环发电来提高整体的煤发电效率。煤热解大多以挥发份较高的低变质煤为运用对象，低质煤的灰分大、灰熔点低，热解后的半焦热值低，若热解后的高温半焦用于煤粉锅炉的燃烧，不仅需要将高温半焦降温、增大制粉系统成本，也会带来稳定燃烧、燃烧区结渣和受热面磨损等严重问题，同时煤粉炉配套的除尘器、灰输送处理系统的容量也需要大大提高。因而对于要将热解产物半焦直接燃烧发电的系统，不宜采用单独的热解炉专门热解，而是应当将热解系统和燃烧系统有机结合起来。无论以气体作为热载体还是以固体作为热载体提供煤热解的热量，都需要热载体和煤进行高效的换热，采用下行床、移动床、滚筒式和机械搅拌式混合加热器的热解方案的换热能力较低，其它问题也较多，解决起来也不易。由于不同介质在流化床层内的相互传热条件极佳，因而利用流化床热解的系统和设备较为简单，效益较高。对于要将热解产物半焦直接燃烧的系统，热解热可以由循环流化床锅炉温度达800°C以上的高温循环灰提供，热解后的高温半焦直接随循环灰进入流化床锅炉燃烧，减少半焦高温输送和余热利用的工艺，设备和流程较为简单。传统流化床煤热解工艺都是以产生焦油为主要目的，通过产生更多优质焦油获得较好的煤利用综合效益。该类工艺要求产生低温轻质焦油，因而热解温度不能太高，通常控制在600°C以下。如果利用循环流化床锅炉的循环灰作为热载体，为了控制流化床热解反应器内热解反应在合适的低温下进行，该热解工艺需要控制只将部分高温循环灰进入流化床反应器，其它循环灰直接返回流化床锅炉。对于绝大多数煤种，如果要充分利用煤的挥发份，需要在较高的温度下才能完成煤的充分热解，同时产生更高比例的热解气。但是煤炭直接高温热解的热解气中甲烷含量少，而氢含量多，这种热解煤气是不利于燃气轮机组处于经济和安全工况运行的。
技术实现思路
本技术的目的是通过采用流化床进行煤的分级热解工艺，既能保障生产出更多适宜燃气轮机燃烧需要的较好质量的热解气，又能实现煤的充分热解，提高煤热解利用的综合效益。为了解决此技术问题，本技术的热解工艺核心是将热解用的流化床反应器分级设置，煤首先在第一级流化床热解室内进行低温下的热解，然后再进入下一级流化床热解室内进行较高温度下热解。热解热由循环流化床锅炉分离器出口的循环灰提供，全部循环灰都进入流化床分级煤热解反应器参与热解。所述的流化床反应器包括热解室、隔离墙5、输煤装置11、大颗粒料出口、混合料出口 ；所述热解室包括低温热解室14和高温热解室4。所述低温热解室14和高温热解室4通过隔离墙5分隔开，所述低温热解室14和高温热解室4分别在隔离墙5的上部和下部相连通。可选的，所述隔离墙5的高度高于两个热解室的密相区高度。可选的，所述低温热解室14的底部布风板略高于高温热解室4的底部布风板，可确保在较低的流化气流量下使低温热解室14产生的半焦和循环灰输送进高温热解室4，从而减少流化气带来的能耗和热损失。所述低温热解室的底部布风板用于低温热解室流化气的进气，所述高温热解室的底部布风板用于高温热解室流化气的进气。低温热解室14和高温热解室4的主体都为截面上大下小的锥形，可以在较小的流化气流量下，保障热解室下部的气流流速较高，使较大粒径的煤和半焦在热解室下部充分流化起来，同时可保障解热室上部的气流流速逐渐降低，加大颗粒流化的内循环量，增加小粒径的煤、半焦和高温循环灰颗粒在密相区停留时间，以利于充分换热和热解；通过(下部出料管上的料阀)控制底部大颗粒料2的排料时间，可以控制大颗粒料的热解时间。可选的，所述输煤装置11和热解气余热回收装置布置在流化床煤热解反应器热解室内的上部，并通过其上运送的热解煤10的分隔封堵，使低温热解室14的上部与热解气余热回收装置9不直接相联通。可选的，所述的装置还包括热解气余热回收装置，其位于高温热解室4的上部，并与高温热解室4上部相连通。所述低温热解室14和高温热解室4的主体都为截面上大下小的锥形，低温热解室14在料层密相区连接有高温循环灰12的进灰管。可选的，该进灰管设置有输灰装置13，该输灰装置可起隔离密封作用，避免低温热解室14的气流反串到进灰管。所述高温热解室在料层密相区上部设置混合料出口，用于大部分高温循环灰和粒径较小的热解产物半焦的混合料的出料，在料层密相区下部设有混合料出口，用于少部分高温循环灰和粒径较大的热解产物半焦的混合料的出料。利用上述装置进行煤热解的过程包括:热解煤10先后经过热解气余热回收装置9和输煤装置11后进入低温热解室14 ；来自循环流化床锅炉的高温循环灰12经由输灰装置13进入低温热解室14。在由低温热解室下部布风板进入低温热解室14的低温热解室流化气15的作用下，热解煤10与高温循环灰12在低温热解室14内进行低温流化混合，高温循环灰12将部分热量传递给热解煤10，煤在30(T65(TC的较低温度下发生热解反应，产生低温热解煤气7和半焦；低温热解煤气7从隔离墙5的上部进入高温热解室4的上部，煤热解后的半焦与高温循环灰一同从隔离墙5的下部进入高温热解室4的下部；在由高温热解室下部布风板进入高温热解室4的高温热解室流化气I的作用下，煤热解后的半焦与高温循环灰在高温热解室4内进行高温流化混合，高温循环灰12继续将更多热量传递给半焦，使半焦在60(T950°C的较高温度下继续发生热解反应，将半焦中的大部分挥发份析出，产生高温热解煤气6和挥发份含量很低的半焦。该高温热解室产生的半焦中的底部大颗粒料2和少部分高温循环灰从高温热解室4的下部出料管进入循环流化床锅炉的密相区下部，大部分高温循环灰和半焦组成的混合料3从高温热解室4的上部出料管经流化床锅炉的返料阀进入循环流化床锅炉的密相区上部；经高温热解室热解后的半焦最后在循环流化床内燃尽利用。在该高温热解室4内产生的高温热解煤气6与前述进入高温热解室4内上部的低温热解煤气7在高温热解室4内上部混合，成为温度在45(T850°C的中温热解煤气8 ;中温热解煤气8进入热解气余热回收装置与热解煤10换热，将显热传递给煤后，该热解反应器产生的热解煤气进入热解气净化处理装置等后续系统供收集利用；煤气净化装置收集的焦油也可循环返回到高温热解室进行二次热解。本技术的低温热解室流化气15和高温热解室流化气I可以为蒸汽或本热解反应器产生的煤气经过净化后的循环煤气；在低温热解室14内，通过控制低温热解室流化气15的流量，可以控制低温热解室14内的流化气速，改变高温循环灰12在低温热解室14内进入上部空间的循本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种流化床分级煤热解反应器，其特征在于，所述的反应器包括热解室、隔离墙、输煤装置、大颗粒料出口、混合料出口；所述热解室包括低温热解室和高温热解室；所述低温热解室和所述高温热解室通过所述隔离墙分隔开，所述低温热解室和所述高温热解室分别在所述隔离墙的上部和下部相连通；所述低温热解室的底部布风板用于低温热解室流化气的进气，所述高温热解室的底部布风板用于高温热解室流化气的进气；所述低温热解室和所述高温热解室的主体均为截面上大下小的锥形，所述低温热解室在料层密相区连接有高温循环灰的进灰管，所述高温热解室在料层密相区上部设置混合料出口，用于大部分高温循环灰和粒径较小的热解产物半焦的混合料的出料，在料层密相区下部设有混合料出口，用于少部分高温循环灰和粒径较大的热解产物半焦的混合料的出料。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郝江平，李静海，葛蔚，刘新华，刘雅宁，
申请(专利权)人：中国科学院过程工程研究所，
类型：实用新型
国别省市：