一种大型圆形罐体的组装方法技术

本发明专利技术涉及一种大型圆形罐体的组装方法，该方法包括如下步骤：①搭建顶部锥体胎架、中间筒体胎架和底部倒锥体胎架；②在对应的胎架上制造顶部锥体、中间筒体和底部倒锥体；③吊拉顶部锥体移动至中间筒体的位置，保证同轴心后进行合拢固定；④将合拢成一体的顶部锥体和中间筒体吊拉至底部倒锥体上，精确对准保证同轴心后进行合拢固定，完成罐体的组装。采用本发明专利技术大型圆形罐体组装方法可以大大减少对施工场地的要求，无需根据圆形罐体的增高而多次搭建脚手架，很容易地确定分段的同心度，提高了组装的精度，减少了施工人员的工作量，提高了工作效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及罐体制造，特别是一种大型圆形罐体组装的方法。
技术介绍
大型圆形罐体如船用储煤罐等的制造一般都在装置工地现场散装成型。对于贮煤罐体而言，它是由顶部锥体、中部筒体、底部倒锥体、底部内锥体及其连结法兰和十字梁蹲座组成的。贮煤罐直径达14.74米，高度为33.53米，重量达到500吨，如此庞然大物的制造必须要采用分段建造然后进行分段组装的方法才能完成。现有技术中对贮煤罐等大型圆形罐体的制造方法是先将大型圆形罐体的各个分体在各自的胎架上进行集中制造，然后分体制造完成后进行分体的合拢。在合拢过程中采用自下而上进行堆叠的建造方法，即是先将顶部锥体、底部倒锥体和各个中间筒体分别在各自胎架上制造完成，然后将中间筒体依次吊至底部倒锥体上，并逐层增高脚手架的高度，以完成各分体的对中，最后将顶部锥体安装固定到顶部组装成一个完整的圆形罐体。现有技术的大型圆形罐体的组装方法中存在如下不足①需要巨大的工作场地来适应罐体分段的集中建造，同时集中制造的时候每个分段都需要在各自的胎架上完成，有多个中间筒体时就需要巨大的工作场地来放置支撑各分段的胎架，并且各胎架的利用率不高，浪费严重。②需要根据罐体的组装进度搭建脚手架来保证安装过程的精度和准确性，费时、费力且效率不高。③难以确定圆形罐体的圆心轴，各个分段进行安装时因为高度逐渐加高确定各分段同心度的难度同时增加。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种适合大型圆形罐体组装的方法，利用本专利技术的方法进行大型圆形罐体的分段组装可以大大提高罐体的建造精度，降低建造成本，节省施工场地。本专利技术的技术方案，该大型圆形罐体包括顶部锥体、中间筒体和底部倒锥体，其特征在于该组装方法包括如下步骤①在起重设备移动位置相邻的地方分别搭建对应于第一顶部锥体的第一顶部锥体胎架、对应于第一中部筒体的第一中间筒体胎架和对应于第一底部倒锥体的第一底部倒锥体胎架；②在第一顶部锥体胎架上制造出第一顶部锥体，第一中间筒体胎架上制造出第一中间筒体，第一底部倒锥体胎架上制造出第一底部倒锥体，所述的第一顶部锥体的底端与所述的第一中间筒体的顶端相匹配，所述的第一中间筒体的底端与所述的第一底部倒锥体的顶端相匹配，并在第一顶部锥体的顶端焊接有吊环；③用起重机吊拉所述的第一顶部锥体上的吊环，移动该第一顶部锥体至所述的第一中间筒体胎架的位置，精确对准第一顶部锥体的底端和第一中间筒体的顶端保证同轴心后进行合拢固定；④将合拢成一体的第一顶部锥体和第一中间筒体用起重机吊拉至第一底部倒锥体胎架的位置，精确对准第一中间筒体的底端和第一底部倒锥体的顶端保证同轴心后进行合拢固定，完成该大型圆形罐体的组装。所述的中间筒体为多个，在所述的第一顶部锥体和多个中间筒体合拢至第一底部倒锥体之前还包括如下步骤①在所述第一中间筒体胎架旁边另设一个第二中间筒体胎架；②在所述的第二中间筒体胎架上制造与所述的第一中间筒体相同的第二中间筒体；③在所述的第一顶部锥体与第一中间筒体合拢后，吊拉至第二中间筒体胎架处，与所述的第二中间筒体合拢，同时在第一中间筒体胎架上建造第三中间筒体，再次合拢，依次类推，这样完成多个中间筒体的组装。所述的第一底部倒锥体的顶端设有第二连接法兰，与第一底部倒锥体相对接的中间筒体的底端设有第一连接法兰，所述的第一连接法兰和第二连接法兰之间通过螺栓连接。本专利技术的技术效果与现有大型圆形罐体如贮煤罐的制造技术相比，本专利技术的大型圆形罐体的组装方法具有如下优点①大大减少了对施工场地的要求，并且减少了中部筒体的搬运次数。②无需根据罐体增高而多次搭建脚手架，减少施工人员的工作量，提高了工作效率。③对接的位置始终处于底部，可以很容易地确定分段的同心度和固定对接分段，提高组装的精度。附图说明图1是本专利技术大型圆形罐体组装的方法中大型贮煤罐的结构示意图。图2是本专利技术大型圆形罐体组装的方法中大型贮煤罐的顶部锥体示意图。图3是本专利技术大型圆形罐体组装的方法中大型贮煤罐的中间筒体示意图。图4是本专利技术大型圆形罐体组装的方法中大型贮煤罐的底部倒锥体示意图。图5是本专利技术大型圆形罐体组装的方法实施例1大型贮煤罐的吊装示意图。图6是本专利技术大型圆形罐体组装的方法实施例2大型贮煤罐的吊装示意图。图7是本专利技术大型圆形罐体组装的方法实施例3大型贮煤罐的吊装示意图。图中，A11—第一顶部锥体 A12—第二顶部锥体 A13—第三顶部锥体A21—第一中间筒体 A22—第二中间筒体 A23—第三中间筒体A24—第四中间筒体 A25—第五中间筒体 A26—第六中间筒体A31—第一底部倒锥体 A32—第二底部倒锥体 A33—第三底部倒锥体 B11—第一顶部锥体胎架 B12—第二顶部锥体胎架B21—第一中间筒体胎架 B22—第二中间筒体胎架 B31—第一底部倒锥体胎架 B32—第二底部倒锥体胎架2—第一法兰 3—第二法兰5—吊环 501—第一吊环 502—第二吊环具体实施方式下面结合附图和具体的大型圆形贮煤罐体的组装来进一步说明本专利技术的大型圆形罐体的组装方法的详细过程，该种贮煤罐的直径达14.74米，高度为33.53米，重量达到500吨，不能以此来局限本专利技术的保护范围。实施例1，该大型圆形罐体包括一个顶部锥体、一个中间筒体和一个底部倒锥体，其特征在于该组装方法包括如下步骤①在起重设备移动位置相邻的地方分别搭建对应于第一顶部锥体A11的第一顶部锥体胎架B11、对应于第一中部筒体A21的第一中间筒体胎架B21和对应于第一底部倒锥体A31的第一底部倒锥体胎架B31；②在第一顶部锥体胎架B11上制造出第一顶部锥体A11，第一中间筒体胎架B21上制造出第一中间筒体A21，第一底部倒锥体胎架B31上制造出第一底部倒锥体A31，所述的第一顶部锥体A11的底端与所述的第一中间筒体A21的顶端相匹配，所述的第一中间筒体A21的底端与所述的第一底部倒锥体B31的顶端相匹配，并在第一顶部锥体A11的顶端固定有吊环5；③用起重机吊拉所述的第一顶部锥体A11上的吊环5，移动该第一顶部锥体A11至所述的第一中间筒体胎架B21的位置，精确对准第一顶部锥体A11的底端和第一中间筒体A21的顶端保证同轴心后进行合拢固定；④将合拢成一体的第一顶部锥体A11和第一中间筒体A21用起重机吊拉至第一底部倒锥体胎架B31的位置，精确对准第一中间筒体A21的底端和第一底部倒锥体A31的顶端保证同轴心后进行合拢固定，完成该大型圆形罐体的组装。实施例2一种将圆形罐体的一个第一顶部锥体A11、三个中间筒体和一个第一底部倒锥体A31拼装成大型圆形罐体的方法，该方法包括如下步骤①在起重设备移动位置相邻的地方依次分别搭建对应于第一顶部锥体A11的第一顶部锥体胎架B11、对应于第一中部筒体A21的第一中间筒体胎架B21、对应于第二中部筒体A22的第二中间筒体胎架B22和对应于第一底部倒锥体A31的第一底部倒锥体胎架B31；②在第一顶部锥体胎架B11上制造第一顶部锥体A11，在第一中间筒体胎架B21上制造第一中间筒体A21，在第二中间筒体胎架B22上制造第二中间筒体A22，在第一底部倒锥体胎架B31上制造第一底部倒锥体A31，使第一顶部锥体A11的底端与第一中间筒体A21的顶端相匹配，第二中间筒体A22的底本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型圆形罐体的组装方法，该大型圆形罐体包括顶部锥体、中间筒体和底部倒锥体，其特征在于该组装方法包括如下步骤：①在起重设备移动位置相邻的地方分别搭建对应于第一顶部锥体（Ａ１１）的第一顶部锥体胎架（Ｂ１１）、对应于第一中部筒体（Ａ２１）的第一中间筒体胎架（Ｂ２１）和对应于第一底部倒锥体（Ａ３１）的第一底部倒锥体胎架（Ｂ３１）；②在第一顶部锥体胎架（Ｂ１１）上制造出第一顶部锥体（Ａ１１），第一中间筒体胎架（Ｂ２１）上制造出第一中间筒体（Ａ２１），第一底部倒锥体胎架（Ｂ３１）上制造出第一底部倒锥体（Ａ３１），所述的第一顶部锥体（Ａ１１）的底端与所述的第一中间筒体（Ａ２１）的顶端相匹配，所述的第一中间筒体（Ａ２１）的底端与所述的第一底部倒锥体（Ｂ３１）的顶端相匹配，并在第一顶部锥体（Ａ１１）的顶端焊接有吊环（５）；③用起重机吊拉所述的第一顶部锥体（Ａ１１）上的吊环（５），移动该第一顶部锥体（Ａ１１）至所述的第一中间筒体胎架（Ｂ２１）的位置，精确对准第一顶部锥体（Ａ１１）的底端和第一中间筒体（Ａ２１）的顶端保证同轴心后进行合拢固定；④将合拢成一体的第一顶部锥体（Ａ１１）和中间筒体用起重机吊拉至第一底部倒锥体胎架（Ｂ３１）的位置，精确对准中间筒体的底端和第一底部倒锥体（Ａ３１）的顶端保证同轴心后进行合拢固定，完成该大型圆形罐体的组装。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金戈天，刘集善，
申请(专利权)人：沪东中华造船集团有限公司，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]