一种复合管挤出成型设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种复合管挤出成型设备，属于高分子材料成型加工设备，包括内定径芯模和外定径套，外定径套套设在内定径芯模的端部使其与挤出机头分离设置；内定径芯模为空心管状结构，管状芯模的内腔为冷却水循环通道；其负压腔的侧壁上开设有气流通孔；无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构成第一条润滑气体气路，无气辅口模、气辅口模外套和气辅口模形成封闭气室A；芯模固定套、芯模内套、气辅芯模、芯模进气盖板构成第二条润滑气体气路，芯模固定套、芯模内套、气辅芯模形成封闭气室B，本实用新型专利技术实现了降低挤出压力，节省能耗，基本消除离模膨胀，提高了制品精度，减少材料浪费，缩短了成型周期，节约了成本。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种高分子材料成型加工设备，特别是一种钢塑复合管挤出成型>J-U ρ α装直。
技术介绍
以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管由于强度高、耐腐蚀性好、质轻、钢塑完全复合不分离等诸多优势，越来越受到关注。此类管材的生产过程主要包括三大部分，即钢管的成型、钢管与塑料的复合，以及复合之后的定径成型。其中，钢管的成型是将穿孔钢板通过逐渐变径的压辊之后使其成为管状，焊接后即为钢管。钢塑复合是将钢管连续地通过塑料挤出机，利用螺杆的旋转运动加压，连续将塑化好的成型物料从挤出机的机筒中挤出塑模。这两部分均为成熟的传统工艺。由于机头内压力的存在，口模内的型还一旦离开口模约束，便会发生离模膨胀。因此，上述三大部分之一的定径装置对于其成型至关重要。但是，现有技术中，时常会产生的是:要么由于成型管材的内壁与芯模的外侧壁之间并不完全贴合，造成钢塑分离现象；要么，管材型坯与芯模之间形成粘接，而使管材内壁粗糙。迄今为止，还没有一种定径装置能够适合于此类管材生产需要，制造出合格的高质量的挤出成形钢塑复合管。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种复合管挤出成型设备来解决上述问题。为了实现上述目的，本技术的技术方案如下:一种复合管成型挤出设备，包括内定径芯模和外定径套，所述的内定径芯模通过外定径套和固定板连接，所述内定径芯模自挤出机头延伸而来，所述外定径套套设在内定径芯模的端部使其与挤出机头分离设置；其特征在于，还包括无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构，所述内定径芯模为空心管状结构，管状芯模的内腔为冷却水循环通道；管状芯模的端部设置负压腔，负压腔的侧壁上开设有气流通孔；其中，无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构成第一条润滑气体气路，所述的无气辅口模、气辅口模外套和气辅口模形成封闭气室A ;所述的芯模固定套、芯模内套、气辅芯模、芯模进气盖板构成第二条润滑气体气路，所述的芯模固定套、芯模内套、气辅芯模形成封闭气室B ；上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于:所述芯模贯穿挤出机头，在位于穿孔金属管骨架导入一侧，由芯模支架固定在机头之外的机架上；上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于:所述的芯模与气辅芯模之间、气辅芯模与芯模进气盖板之间通过螺栓连接；上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于:所述的气辅口模和气辅芯模的材料是多孔质材料；上述一种钢塑复合管挤出设备，其特征在于:所述的气流通孔在负压腔侧壁的圆周上均布；与已有技术相比，本技术的有益效果体现在:1、本技术通过采用空心管状模芯，并在模芯中设置负压腔体，有效地提高成型管材的内壁与模心外侧壁之间的贴合程度。从而较大地提高了成型管材内壁的光滑程度，提高其内径尺寸精度。还使得成型管材更为密实、均匀。2、本技术通过采用空心管状模芯，并且，模芯的内腔为冷却水循环通道。由从中流过的冷却水对附着在芯模外的待成型管坯实施强制冷却。从而有效地避免了物料在芯模表面的粘结，不堵塞负压气流通孔，从而使产生负愿成为可能，提高了成型管材内侧壁的光滑程度。同时，由于实施强冷，成型速度大大提高。3、本技术中外定径套与挤出机头分离设置，离开口模的管材型坯在内定径芯模中快速进行内塑定形，同时通过外定径套，实施外塑定形，其结构简单合理。附图说明图1为本技术一种复合管挤出成型设备的结构示意图；图2为本技术一种复合管挤出成型设备的口模与塑料熔体间气体流道示意图；图3为本技术一种复合管挤出成型设备的芯模与塑料熔体间气体流道示意具体实施方式为使对本技术的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解与认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下:本优选实施例中的一种钢塑复合管挤出设备，如图1-3所示，一种复合管成型挤出设备，包括内定径芯模100和外定径套200，所述的内定径芯模100通过外定径套200和固定板900连接，所述内定径芯模100自挤出机头300延伸而来，所述外定径套200套设在内定径芯模100的端部使其与挤出机头300分离设置；其无气辅口模6、口模进气盖板8、密封圈9、气辅口模外套10、气辅口模12，所述内定径芯模100为空心管状结构，管状芯模100的内腔为冷却水循环通道；管状芯模100的端部设置负压腔4，负压腔4的侧壁上开设有气流通孔5 ;其中，无气辅口模6、口模进气盖板8、密封圈9、气辅口模外套10、气辅口模12构成第一条润滑气体19气路，所述的无气辅口模6、气辅口模外套10和气辅口模12形成封闭气室All ;所述的芯模固定套800、芯模内套16、气辅芯模13、芯模进气盖板14构成第二条润滑气体19气路，所述的芯模固定套800、芯模内套16、气辅芯模13形成封闭气室B15，其中，所述芯模100贯穿挤出机头300，在位于穿孔金属管骨架导入一侧，由芯模支架600固定在机头之外的机架上，所述的芯模100与气辅芯模13之间、气辅芯模13与芯模进气盖板14之间通过螺栓连接，所述的气辅口模12和气辅芯模13的材料是多孔质材料；所述的气流通孔5在负压腔侧壁的圆周上均布。一种适合权利要求1所述的一种复合管成型挤出设备的挤出方法，步骤如下:a.塑化:通过外置设备使加工塑料融化成塑料熔体18。b.成型:塑料熔体18经过无气辅口模6和芯模100构成的无气辅成型区流道，进入气辅成型流道；具有一定压力的润滑气体同时分两路进入气辅成型流道，一路气体进入由口模进气盖板8、气辅口模外套10、气辅口模12构成的气室11，并通过气辅口模12渗透进入由气辅口模12和气辅芯模13构成的空腔流道；另一路气体进入由气辅芯模13、芯模进气盖板14和芯模内套16构成的气室B15，并通过气辅芯模13渗透进入由气辅口模12和气辅芯模13构成的空腔流道。其中，为了保证流通效果，所述的一定压力为O 0.5Mpa，且该润滑气体19为压缩空气。本实施例中，冷却水的进出管口均位于芯模100的入模端侧，在模芯100的空腔内，设置内管700。冷却水自内管700引入，沿空心模芯100的内侧壁引如，引出的同时进行热交换，对附着在芯模100外侧壁上的管材实施强制冷却。管状芯模100的端部设置有负压腔400，负压腔400的侧壁上开设有气流通孔500。气流通孔500在负压腔400侧壁的圆周上均布。位于气流通孔500所在位置的管材尚未完全固化。此处，芯模中负压腔400的存在可使管材内壁紧贴芯模的外侧壁出模并成型。依此，可达到光滑内壁、精确内径尺寸的目的，针对连续成型的钢塑复合管的制造，本实施例中，芯模100可贯穿挤出机头3，在位于穿孔金属管骨架导入一侧，由芯模支架6固定在机头3之外的机架上。综上所述，仅为本技术的较佳实施例而已，并非用来限定本技术实施的范围，凡依本技术权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本技术的权利要求范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合管挤出成型设备，包括内定径芯模、芯模固定套、芯模内套、气辅芯模、芯模进气盖板和外定径套，所述的内定径芯模通过外定径套和固定板连接，所述内定径芯模自挤出机头延伸而来，所述外定径套套设在内定径芯模的端部使其与挤出机头分离设置；其特征在于，还包括无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构，所述内定径芯模为空心管状结构，管状芯模的内腔为冷却水循环通道；管状芯模的端部设置负压腔，负压腔的侧壁上开设有气流通孔；其中，无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构成第一条润滑气体气路，所述的无气辅口模、气辅口模外套和气辅口模形成封闭气室A；所述的芯模固定套、芯模内套、气辅芯模、芯模进气盖板构成第二条润滑气体气路，所述的芯模固定套、芯模内套、气辅芯模形成封闭气室B。

【技术特征摘要】
1.种复合管挤出成型设备，包括内定径芯模、芯模固定套、芯模内套、气辅芯模、芯模进气盖板和外定径套，所述的内定径芯模通过外定径套和固定板连接，所述内定径芯模自挤出机头延伸而来，所述外定径套套设在内定径芯模的端部使其与挤出机头分离设置；其特征在于，还包括无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构，所述内定径芯模为空心管状结构，管状芯模的内腔为冷却水循环通道；管状芯模的端部设置负压腔，负压腔的侧壁上开设有气流通孔；其中，无气辅口模、口模进气盖板、密封圈、气辅口模外套、气辅口模构成第一条润滑气体气路，所述的无气辅口模、气辅口模外套和气辅口模形成封闭气室A ;所述的芯模...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐新，
申请(专利权)人：宁波康润机械科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：