电连接器金属壳体的制造方法及其成品技术

本发明专利技术公开了一种电连接器金属壳体的制造方法，首先在板料上抽引出底部封闭的金属壳体框口，然后将其底部切除，再将其底侧边缘处壁厚较薄的部分去除，并修剪所形成的毛刺，使该金属壳体的框口四周侧壁的壁厚均匀且侧壁断面光滑，再将该框口底侧边缘部分向外侧翻转弯曲而形成连续翻边的喇叭口形状，最后进行后续成型工序而获得完整的金属壳体产品。采用该制造方法可获得具有光滑、连续的翻边框口结构的金属壳体。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术有关一种电连接器金属壳体的制造方法及其成品，尤其是指一种应用在各种类型计算机及其接口设备以及其它电子设备上的埠口型电连接器的金属壳体的制造方法及其成品。埠口型电连接器是各类计算机以及其它电子信息处理设备上必不可少的一种信号输入/输出端口，常见的埠口型连接器如用于连接计算机主机与显示器的D形连接器、用于连接主机与键盘及鼠标的USB(Universal Serial Bus，通用串行汇流总线)型连接器以及近年新推出的IEEE1394(由Institute of E1ectrical &Electronic Engineers，即电气和电子工程师协会制定信息传输标准界面)型连接器等等。这些埠口型电连接器通常具有一个共同特点，即其外露的插接口均是由制成中空框口状的金属壳体所形成，以容纳对接插头并提供良好的遮蔽与接地效果以保证二者之间的对接可靠。目前这类电连接器所使用的金属壳体大体有两种制造方式，一种是以平面板材连续弯折数次之后将其两侧自由状态的边缘扣接在一起，从而形成一多边形框口状的金属壳体，且其框口端缘处的边缘各自朝外侧弯折一定角度而形成翻边结构的喇叭口形状，以利于对接插头进入。如附图说明图1所示，多数USB型连接器的金属壳体即采用这种方式制成。但这种方式仅靠金属板材本身的厚度相互扣接，当两侧边缘之间稍有翘曲变形或位置移动，就可能造成二者松脱而使金属壳体失去框口构形。且该金属壳体4’框口处的翻边结构42只能在平直的边缘41上形成，对于框口的拐角部位43则受限于制造工艺，只能将其切除而并不能形成翻边结构，如此既会影响到连接器的外观，亦存在影响对接插头插拔的可能。另一种制造方式是在平面板材上以抽引技术成型出侧壁为连续的一体结构的金属壳体框口，如D形连接器、微型IEEE1394型连接器等的金属壳体大多采用这种方式制造。这种制造方式虽可克服前一种方式的缺点而制造出侧壁为连续的一体结构的金属壳体5，但以现在的技术和工艺水平，在该金属壳体5的框口端缘51处成型翻边结构52时，不可避免地会产生如图2所示的角部53裂开的缺陷，51处成型翻边结构52时，不可避免地会产生如图2所示的角部53裂开的缺陷，从而影响到电连接器的插拔使用性能，且角部开裂所形成的毛刺不利于使用者的操作安全，亦有碍于其外形的美观。本专利技术的目的之一是提供一种电连接器金属壳体的制造方法，它可以突破现有金属壳体制造方法的瓶颈，有效避免金属壳体产生松脱、切角或角部开裂等缺陷，而可制造出具有光滑、连续翻边结构的一体式电连接器用金属壳体。本专利技术的另一目的在于提供一种埠口型电连接器的金属壳体，其入口处周围具有光滑、连续的翻边结构，从而可达到改善埠口型电连接器插拔使用性能的目的。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的电连接器金属壳体的制造方法包括抽引成型步骤、侧向修边步骤、翻边成型步骤及后续成型步骤。其中(1)抽引成型步骤是在金属板料上以抽引技术连续冲压抽引若干次，直至获得完全成型且底部切除的金属壳体框口；(2)侧向修边步骤，将经过上一步骤所获得的金属壳体框口底侧边缘处壁厚较薄的部分去除，并修剪在去除过程所形成的毛刺，使该金属壳体的框口四周侧壁的壁厚均匀且侧壁断面光滑；(3)翻边成型步骤，以头部设有倒角的冲子连续冲击上述金属壳体框口的底侧边缘若干次，使该框口底侧边缘部分向外侧翻转弯曲而形成连续的喇叭口状翻边结构；(4)后续成型步骤，冲制成型金属壳体的其它部分，直至获得完整的金属壳体产品。其中，抽引成型步骤又包括板材裁切步骤，依照所设计的金属壳体的形状，在板材上裁切出足够成型该金属壳体所需面积的板料；连续抽引步骤，在裁切所得的板料上以抽引技术连续冲压抽引若干次，在抽引过程中所使用的冲子形状按连续冲压的顺序逐渐接近于所设计的金属壳体的框口形状，直至获得完全成型且底部封闭的金属壳体框口；以及冲切底部步骤，以冲切技术将抽引形成的金属壳体框口的底部切除，从而形成一中空形状的金属壳体框口。依照上述方法所制造的金属壳体，其至少包括有框口部分，该框口部分组装在电连接器上而提供一收容空间以容纳对接连接器，其具有沿该框口的端缘连续分布且朝外侧弯曲之边缘，从而该框口的端缘形成一喇叭口形状的翻边结构。与现有技术相比，采用本专利技术制造电连接器的金属壳体时由于先经过侧向修边处理，因而所制造的金属壳体具有光滑、连续的翻边框口结构，完全克服了现有制造方法中需要切角或角部开裂的缺陷，而有效改善了埠口型电连接器的插拔使用性能，且有利干成品外形的美观。下面结合附图及实施例对本专利技术作进一步说明。图1是采用现有制造方法之一生产的USB型连接器的金属壳体的立体图。图2是采用另一种现有制造方法生产的电连接器金属壳体的立体图。图3是本专利技术电连接器金属壳体的制造方法的流程图。图4是本专利技术的抽引成型步骤结束后金属壳体的平面局部剖视图。图5是本专利技术的冲切底部步骤结束后金属壳体的平面局部剖视图。图6是本专利技术的侧向修边步骤结束后金属壳体的平面局部剖视图。图7是本专利技术的翻边成型步骤结束后金属壳体的平面局部剖视图。图8是采用本专利技术制造方法所制造的金属壳体的立体图。如图3所示，本专利技术电连接器金属壳体的制造方法依次包括抽引成型步骤、侧向修边步骤、翻边成型步骤以及后续成型步骤，其中抽引成型步骤又包括板材裁切步骤、连续抽引步骤及冲切底部步骤。以下对各个步骤作详细说明。板材裁切步骤是依照所设计的金属壳体的形状，在板材上裁切出足够成型该金属壳体所需面积的板料。在本实施例中，依照微型IEEE1394型连接器金属壳体(参照图8)的构形，该步骤在金属料带上裁切所得的板料长、宽大致为24*12mm，同时因该金属壳体的框口接近于等腰梯形的形状，考虑到成型时金属板料的拉伸变形需要足够的预留量，因此可在该板料纵长边侧预留出适当宽度的边料，且整块板料在其四周角部位置处分别由一弧形片与料带相连，以提供成型过程良好的定位及足够的变形空间。连续抽引步骤，是在上述裁切所得的板料1’上以抽引技术连续冲压抽引若干次，在抽引过程中，每一次抽引所使用的冲子形状依照其次序逐渐接近于所设计的金属壳体的框口形状，直至获得完全成型且底部封闭的金属壳体框口。本实施中使用横截面近于等腰梯形的冲子连续抽引而获得如图4所示的完全成型且具有封闭底部26’的金属壳体框口20’。其中，该框口20’的底部26’与其侧壁端缘22’相交界处形成半径为r的圆弧过渡区。冲切底部步骤，对于上述步骤所获得的底部封闭的金属壳体框口20’，使用端缘具有刃口的冲子将其底部26’冲切除掉，而获得中空形状的金属壳体框口，如图5所示。由机械制造的常识容易得知，金属板料在抽引、冲压过程中，弯折的部位受到的应力以及产生的应变量最大，因此，在切去该框口的底部26’后，其底端侧壁端缘22’部分的壁厚会比侧壁的其它部位薄，而且越靠近端缘22’处壁厚就会越薄，如图5中放大部分所显示。这样，若直接对该金属壳体框口的端缘作翻边处理，则不可避免地会导致框口端缘角部位置处会产生开裂现象。因此，在进行翻边处理之前必须先进行侧向修边处理。侧向修边步骤，是将上述切除了底部的金属壳体框口20’底端边缘处壁厚较薄的部分去除，并修剪在该过程中所形成的毛刺，使该金属壳体的框口20’四周侧壁的壁厚均匀且侧壁断面光滑本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电连接器金属壳体的制造方法，尤其是指一种埠口型电连接器的金属壳体的制造方法，包括如下步骤：抽引成型步骤，是在金属板料上以抽引技术连续冲压抽引若干次，直至获得完全成型且底部已被切除的金属壳体框口；侧向修边步骤，将经过上一步骤所获得 的金属壳体框口底侧边缘处壁厚较薄的部分去除，使该金属壳体的框口四周侧壁的壁厚均匀；翻边成型步骤，以冲子连续冲击上述金属壳体框口的底侧边缘若干次，使该框口底侧边缘部分向外侧弯曲而形成连续翻边结构的喇叭口形状；后续成型步骤，冲制成型金属 壳体的其它部分，直至获得完整的金属壳体产品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：顾浩，陈光前，
申请(专利权)人：富士康昆山电脑接插件有限公司，鸿海精密工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]