全互换快装塔节顶升耳板焊接工装制造技术

本实用新型专利技术公开了全互换快装塔节顶升耳板焊接工装，其结构包括机架和定位装置，机架上方设置有定位装置，定位装置包括箱形板、加强钢板、顶升耳板定位板、主弦管定位板、定位环、开合夹具，箱形板设置于机架上，箱形板两侧分别组焊一对开合夹具，箱形板两侧的上端与加强钢板垂直连接，顶升耳板定位板与加强钢板焊接连接，加强钢板和顶升耳板定位板上设置有孔，顶升耳板定位板与定位环焊接连接，两侧外端的箱形板设置有主弦管定位板。本实用新型专利技术的全互换快装塔节顶升耳板焊接工装，提高装配质量、降低变形超差、解决运输困难、提高工作效率、实现高效互换的主弦管顶升耳板焊接工装。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种塔式起重机部件焊接工装，具体地说是用于塔式起重机全互换快装 塔节的顶升耳板焊接工装。技术背景在目前起重机塔节主弦管顶升耳板的制造焊接过程中，通常釆用实配的方式来进行或简 单测量为标准。这样的制造方式不仅工作效率低、尺寸超差大，而且在塔身安装顶升过程中 会引起顶升耳板受力不均，顶升梁落位卡塞，顶升平台歪斜等状况。另外，在以后的维修中 不能实现部件的互换。
技术实现思路
本技术的目的就是为了解决顶升耳板焊接安装的工作效率低，顶升耳板受力不均， 落位不准等问题，提供了一种全互换快装塔节顶升耳板焊接工装，解决了现有缺陷，提高装 配质量、降低变形超差、解决运输困难、提高工作效率、实现高效互换的主弦杆顶升耳板焊 接工装，最终实现模快化、标准化。为实现上述目的，本技术采用了如下技术方案全互换快装塔节顶升耳板焊接工装，其结构包括机架和定位装置，所述机架上方设置有 定位装置。所述定位装置包括箱形板、加强钢板、顶升耳板定位板、主弦管定位板、定位环、开合 夹具；所述的箱形板设置于机架上，箱形板两侧分别组焊一对开合夹具，箱形板两侧的上端 与加强钢板垂直连接；所述顶升耳板定位板与加强钢板焊接连接；加强钢板和顶升耳板定位 板上设置有孔；顶升耳板定位板与定位环焊接连接；两侧外端的箱形板设置有主弦管定位板。所述的机架由"I"形钢梁和上下表面的上腹板、下腹板焊接而成，其中上腹板、下腹板 各四块，所述的定位装置中的箱形板共四组，分别与四块上腹板焊接连接。所述主弦管定位板和箱形板之间通过定位螺栓固定。所述的箱形板呈"I"形，其由两根内在槽钢和两块外形钢板拼焊连接，箱形板的两个侧 面呈凹槽形。机架部分是由两根"I"形钢梁作支撑主梁和八块腹板组成。腹板是上下对称均布，在机架两端有两块加强钢板连接。整个机架安放于地面，不需要固定。定位部分是由箱形板、加强钢板、顶升耳板定位板、主弦管定位板、定位环、开合夹具、定位螺栓组成。四组"I"箱形板均布于机架上方，并与横梁的上腹板焊接而成。其组成是由 两根内在槽钢和两块外形钢板拼焊而成，在两个侧面分别挖出凹槽，用钢板拼焊成"["形， 此形状更好地用于定位主弦管。在"["形部位分别组焊一对开合夹具，本工装中主弦管的夹 紧是靠每一侧的四个开合夹具来完成，其长度方向尺寸的定位是靠四块定位板来实现。定位 板分别用定位螺栓固定在两侧外端的"I"箱形板上。本工装一次能完成两根主弦管的夹紧和 定位工作。在箱形梁一侧的上端，用一块加强钢板与其垂直连接，其作用使四块"I"箱形板连成一 体。另一侧的连接方式与其相同。工装中所述的顶升耳板定位板分两组，其工作面已经经过机加工，每组各三块分别与已 固定好的加强钢板分段焊接。每一侧的三块定位板的端面保持同一平面，加强钢板和顶升耳 板定位板上钻有工艺孔，用于固定顶升耳板。另外，每一侧的三个定位环分别与各侧的顶升 耳板定位板焊接成一体。本工装由机架为主体支撑，由顶升耳板定位板、定位环和主弦管定位板为定位，由紧固 螺栓和夹具为装夹工具，来保证各零部件精确的相对位置，以实现在本焊接工装上焊接的组 合件达到互换。附图说明图1是本焊接工装上焊接结构示意图；图2是在本焊接工装上焊接的组合件结构示意图；图3是本焊接工装主视结构示意图；图4是本焊接工装主视结构示意图中A-A剖视图；图5是本焊接工装主视结构示意图中B-B剖视图。其中，1、机架；2、定位装置；3、箱形板；4、加强钢板；5、顶升耳板定位板；6、主 弦管定位板；7、定位环；8、开合夹具；9、定位螺栓A; 10、 "I"形钢梁；11、上腹板；12、 下腹板；13、紧固螺栓；14、主弦管；15、顶升耳板。具体实施方式以下结合附图与实施例对本技术做进一步说明。全互换快装塔节顶升耳板焊接工装，其结构包括机架1和定位装置2，机架1上方设置 有定位装置2;定位装置2包括箱形板3、加强钢板4、顶升耳板定位板5、主弦管定位板6、 定位环7、开合夹具8;所述的箱形板3设置于机架1上，箱形板3两侧分别组焊一对开合夹 具8，箱形板3两侧的上端与两块加强钢板4垂直连接；顶升耳板定位板5与加强钢板4焊接连接；加强钢板4和顶升耳板定位板5上设置有工艺孔；顶升耳板定位板5与定位环7焊 接连接；两侧外端的箱形板3设置有主弦管定位板6。机架1由两根"I"形钢梁10和上下表面的上腹板11、下腹板12焊接而成，其中上腹 板、下腹板各四块，定位装置2中的箱形板3共四组，分别与四块上腹板ll焊接连接，整个 机架安放于地面，不需要固定。主弦管定位板6和箱形板3之间通过定位螺栓9固定。箱形板3呈"I"形，其由两根内在槽钢和两块外形钢板拼焊连接，箱形板3的两个侧面 呈凹槽形。结构如图l、图3、图4和图5所示，工装由机架为主体支撑，由顶升耳板定位板、定位 环和主弦管定位板为定位，由紧固螺栓和夹具为装夹工具，来保证各零部件精确的相对位置， 以实现在本焊接工装上焊接的组合件达到互换。如图2所示，本焊接工装上焊接的组合件，由顶升耳板15和主弦管14焊接组合而成。 要实现该焊接组合件的完全互换，需要保证3个尺寸，即如图2所示，尺寸A、尺寸B和尺 寸C。尺寸A的保证顶升耳板15在上本焊接工装焊接前，已经把外形机加工到位，特别是顶 升耳板15顶升圆弧的尺寸和顶升耳板15厚度尺寸，可以达到耳板间的互换。如图3、图5 所示，本焊接工装上顶升耳板定位板5与定位环7间采用焊接方式固定，顶升耳板定位板5 的外平面和定位环7的外圆面为定位基准面，且定位板之间定位平面的平面度、定位环定位 圆面的圆柱度、定位板之间的距离(即为尺寸A)以及定位环之间的距离(即为尺寸A)均符 合标准要求。顶升耳板15顶升圆弧对准工装的定位环7，顶升耳板15的下边缘对准主弦管6 的外边缘，顶升耳板15紧固螺栓13夹紧，此时顶升耳板15顶升圆弧圆心之间的距离(即为 尺寸A)在本焊接工装上就被唯一确定。尺寸B的保证主弦管14在上本焊接工装焊接前，己经把管件长度加工到位，且主弦 管14的横截面与主弦管14中心线垂直。如图3所示，本焊接工装上主弦管定位板6与机架 1间采用焊接方式固定，主弦管定位板6内端面为定位基准面，且主弦管定位板6内端面的 平面度、主弦管定位板6内端面与主弦管14中心线之间的垂直度、主弦管定位板6内端面与 定位环7之间的距离(即为尺寸B)均符合标准要求。主弦管14的横截面对准主弦管定位板 6内端面，主弦管14被开合夹具8夹紧，此时主弦管14的横截面与顶升耳板15顶升圆弧圆 心之间的距离(即为尺寸B)在本焊接工装上就被唯一确定。尺寸C的保证主弦管14在上本焊接工装焊接前，管件的外径尺寸、管件的直线度、顶 升耳板15的厚度尺寸均符合标准。如图4、图5所示，本焊接工装上开合夹具8与机架1间采用焊接方式固定，开合夹具8的内孔圆弧面和顶升耳板定位板5的外平面为定位基准面， 且开合夹具8的内孔圆弧面的中心线与顶升耳板定位板5的外平面之间的距离(即为尺寸C) 及平行度、开合夹具8的内孔圆弧面的圆柱度、顶升耳板定位板5外平面的平面度均符合标 准要求。主弦管14被开合夹具8夹紧，顶升耳板15被紧固螺栓13夹紧，此时主弦管14的 中心线与顶升耳板定位板5的外平面之间的距离(即为尺寸C)在本焊接工装本文档来自技高网...

【技术保护点】
全互换快装塔节顶升耳板焊接工装，其特征在于：其结构包括机架（１）和定位装置（２），所述机架（１）上方设置有定位装置（２）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吕国庆，梁昊，郝好峰，仉健康，
申请(专利权)人：山东丰汇设备技术有限公司，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]