一种油水分离器制造技术

本发明专利技术提供一种油水分离器，本体采用卧式罐体结构，所述本体包括进水区、分离区、集油区和出水区；所述进水区中设有进水分配管；所述进水区和分离区通过挡板和溢流堰隔离；所述分离区设有氮气搅拌管；所述分离区与所述集油区通过出油堰隔离；所述集油区与出水区通过挡油板和出水堰分隔。含油污水由进水分配管流入进水区，通过挡板及溢流堰流入分离区，油滴在分离区上浮聚集形成一定厚度的轻油层，通过集油区收集轻油，水相则通过挡油板，经出水堰顶进入出水区，最终实现水与轻油的分离。本发明专利技术的有益效果是具有分离效率高，维修方便等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于石油化工设备领域，尤其是涉及一种卧式油水分离器。
技术介绍
石油、天然气生产过程中的含油水是来自石油、天然气开采、加工、提炼、储存及运输等各个环节，含油水水质成分复杂，既有原油，又有各种杂质以及后续生产加工过程中添加的化学药剂和一些微生物。一般含油水中油存在的物理状态大致可分为五种浮油、分散油、乳化油、溶解油和固体附着油，通常多以上述几种物理状态并存。而通常采用的物理处理法主要包括重力法、离心法、气浮法、过滤法和膜分离法等。重力式油水分离器是油田地面工程中重要的工艺设备之一。以往的大部分分离设备由于设计上的局限性和施工中的误差，不但存在严重的短路流，使设备的大部分空间未能充分的利用，而且一些设备还存在返混现象，导致相当部分的液流未经充分处理就排出罐体，使之难以有良好的分离效果。
技术实现思路
本专利技术要解决的问题是提供一种分离效果较好的卧式油水分离器，能够最大效率的分离含油污水中轻油。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是一种油水分离器，本体采用卧式罐体结构，所述本体包括进水区、分离区、集油区和出水区；所述进水区中设有进水分配管；所述进水区和分离区通过挡板和溢流堰隔离；所述分离区设有氮气搅拌管；所述分离区与所述集油区通过出油堰隔离；所`述集油区与出水区通过挡油板和出水堰分隔。含油污水由进水分配管流入进水区，通过挡板及溢流堰流入分离区，油滴在分离区上浮聚集形成一定厚度的轻油层，通过集油区收集轻油，水相则通过挡油板，经出水堰顶进入出水区，最终实现水与轻油的分离。进一步，所述进水分配管的末端设有第一横管。进一步，在所述第一横管的底部均匀设置分配孔。防止进液时迸溅的液体打碎分离区中上浮的油滴而对分离造成影响。进一步，所述进水区的挡板底部呈锯齿形。进一步，所述进水区的溢流堰的顶端呈锯齿形。进一步，所述氮气搅拌管的末端设置有第二横管。进一步，在所述第二横管的底部设置分布孔。此结构使得氮气充分分散在罐截面上。进一步，所述出油堰与所述挡油板构成所述集油区。进一步，所述出油堰呈L型。为防止下层水流把正在分离过程中的轻油甚至是已浮出水面的油珠带入到出水区，设置挡油板和出水堰，保持分离器的分离区的工作水深。进一步，所述卧式罐体上设有置换氮气进口、平衡气口、人孔、进水区放净口、清油出口、放空口、分离区放净口、集油区放净口、出水区放净口、除油污水出口。本专利技术具有的优点和积极效果是由于采用上述技术方案，油水分离器的本体采用卧式罐体结构，所述本体包括进水区、分离区、集油区和出水区；所述进水区中设有进水分配管、挡板和溢流堰；所述分离区设有氮气搅拌管；所述集油区设有出油堰和挡油板；所述出水区设有出水堰。含油污水由进水分配管流入进水区，通过挡板及溢流堰流入分离区，油滴在分离区上浮聚集形成一定厚度的轻油层，通过集油区收集轻油，水相则通过挡油板，经出水堰顶进入出水区，最终实现水与轻油的分离。具有分离效率高，维修方便等优点。附图说明图1是本专利技术的结构示意图；图2是本专利技术罐体示意图；图3是图1中A-A向剖视图；图4是图1中1-1向剖视图；图5是图1中B-B向剖视图；图6是图1中C向视图；图7是图4中D向视图；图8是图1中E向视图；图9是图1中F向视图 ；图10是图1中G向视图；图11是图1中H向视图。图中1、含油污水进口2、置换氮气进口3、平衡气口4、搅拌氮气进口5、进水区放净口6、清油出口7、放空口8、分离区放净口9、集油区放净口10、出水区放净口 11、除油污水出口 12、第二人孔13、第一人孔14、进水区15、分离区16、集油区17、出水区18、进水分配管19、挡板20、溢流堰21、氮气搅拌管22、挡油板23、出油堰24、出水堰具体实施例方式如图1至11所示，本专利技术提供一种油水分离器，本体采用卧式罐体结构，所述本体包括进水区14、分离区15、集油区16和出水区17 ;所述进水区14中设有进水分配管18 ;进水区14与分离区15通过挡板19和溢流堰20隔离；所述分离区15设有氮气搅拌管21 ;所述分离区15和所述集油通过出油堰23隔离；集油区16和出水区17之间通过挡油板22和出水堰24分隔。含油污水由进水分配管18流入进水区14，通过挡板19及溢流堰20流入分离区15，油滴在分离区15上浮聚集形成一定厚度的轻油层，通过集油区16收集轻油，水相则通过挡油板22，经出水堰24顶进入出水区17，最终实现水与轻油的分离。所述进水分配管18的末端设有第一横管。在所述第一横管的底部均匀设置分配孔。防止进液时迸溅的液体打碎分离区中上浮的油滴而对分离造成影响。所述进水区14的挡板19底部呈锯齿形。所述进水区14的溢流堰20的顶端呈锯齿形。所述氮气搅拌管21的末端设置有第二横管。在所述第二横管的底部设置分布孔。此结构使得氮气充分分散在罐截面上。所述出油堰23与所述挡油板22构成所述集油区。所述出油堰23呈L型。为防止下层水流把正在分离过程中的轻油甚至是已浮出水面的油珠带入到出水区，设置挡油板22和出水堰24，保持分离器的分离区的工作水深。所述卧式罐体上设有含油污水进口1、置换氮气进口 2、平衡气口 3、人孔、搅拌氮气进口 4、进水区放净口 5、清油出口 6、放空口 7、分离区放净口 8、集油区放净口 9、出水区放净口 10、除油污水出口 11 ;所述含油污水进口 I是进水分配管18的管口 ；所述搅拌氮气进口 4是氮气搅拌管21的管口。所述人孔包括分别设于卧式罐壁上的第一人孔13和设于卧式罐体端部的第二人孔12。本实例的工作过程在图1中，分离器先经置换氮气进口 2充入氮气对空气进行置换，由放空口 7排出。含油污水由含油污水进口 I注入，为使液流在流过溢流堰20时最大程度的均匀分布在整个卧式罐体宽度上，进水分配管18末端设置一段第一横管(图3)，并在管底部开有均布的分配孔(图6)，同时分别在挡板19底端(图8)及溢流堰20 (图9)顶端采用锯齿形结构。设置挡板19和进水分配管18 (图8)的目的是防止进液时迸溅的液体打碎分离区15中上浮的油滴而对分离造成影响。为优化油水分离效果，在分离区15设置氮气搅拌管21，并在末端设置一段底部开分布孔的第二横管(图4)，使氮气充分分散在罐截面上。经分离区15充分分离的含油污水，轻油层通过出油堰23溢流至集油区16，由轻油出口 6排出。为防止下层水流把正在分离过程中的轻油甚至是已浮出水面的油珠带入到出水区17，设置挡油板22 (图10)和出水堰24 (图11)，保持卧式罐体分离区15的工作水深。分离轻油后的污水经除油污水出口 11排出罐外。进水区14、分离区15、集油区16、出水区17的放净分别通过进水区放净口 5、分离区放净口 8、集油区放净口 9、出水区放净口 10完成。以上对本专利技术的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本专利技术的较佳实施例，不能被认为用于限定本专利技术的实施范围。凡依本专利技术申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利技术 的专利涵盖范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油水分离器，其特征在于：本体采用卧式罐体结构，所述本体包括进水区、分离区、集油区和出水区；所述进水区中设有进水分配管；所述进水区和分离区通过挡板和溢流堰隔离；所述分离区设有氮气搅拌管；所述分离区与所述集油区通过出油堰隔离；所述集油区与出水区通过挡油板和出水堰分隔。

【技术特征摘要】
1.ー种油水分离器，其特征在于本体采用卧式罐体结构，所述本体包括进水区、分离区、集油区和出水区；所述进水区中设有进水分配管；所述进水区和分离区通过挡板和溢流堰隔离；所述分离区设有氮气搅拌管；所述分离区与所述集油区通过出油堰隔离；所述集油区与出水区通过挡油板和出水堰分隔。2.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于所述进水分配管的末端设有第一横管。3.根据权利要求2所述的油水分离器，其特征在于在所述第一横管的底部均匀设置分配孔。4.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于所述进水区的挡板底部呈锯齿形。5.根据权利要求1 4中任一项所述的油水分离器，其特征在于所述进水区的溢流堰...

【专利技术属性】
技术研发人员：李丽梅，彭国辉，李佩勇，薛宏江，刘凯，伏会方，铁大滨，孙勇，王春娟，
申请(专利权)人：中国天辰工程有限公司，天津天辰绿色能源工程技术研发有限公司，
类型：发明
国别省市：