钢板热处理设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种钢板热处理设备，包括加热炉，淬火装置，回火炉和用于将钢板从加热炉传送至淬火装置，再传送至回火炉的传送装置。应用上述钢板热处理设备进行热处理工艺时，只需要人工将钢板放置在加热炉内，经加热炉加热保温后，利用传送装置将钢板传送至淬火装置处进行淬火，再利用传送装置将钢板传送至回火炉内进行回火，再从回火炉处取出钢板即可；故上述钢板热处理设备进行热处理的过程中，省去了人工搬运过程，缩短了钢板从加热炉到淬火装置的传送时间，从而减少了钢板在运送过程中的热量损失，减小了热量损失对钢板淬火硬度的影响，同时降低了工人的劳动量。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及热处理
，更具体地说，涉及一种钢板热处理设备。
技术介绍
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构来控制其性能的一种金属热加工工艺。现有技术的钢板热处理设备包括箱式炉、淬火装置和回火炉，利用上述的热处理设备进行的工艺步骤为首先将钢板放入箱式炉内进行加热保温，再采用人工取出钢板并将其夹持着放入淬火装置(水槽或者油槽)中进行淬火，淬火完成后将钢板夹持着放进回火炉中，待回火结束后从回火炉出口取出钢板即可。由于箱式炉与淬火装置、淬火装置与回火炉之间没有相连，上述工艺步骤中，均是通过人工将钢板从箱式炉搬运到淬火装置，再将钢板从淬火装置搬运到回火炉，搬运时间长，容易造成钢板的热量损失，影响了钢板的淬火硬度，同时增加了工人的劳动量。此外，利用上述淬火装置进行淬火时钢板处于自由状态，淬火后变形量很大，容易产生裂纹缺陷，尤其是一些较窄、较长以及较薄类的钢板经过热处理之后其上设置有榫槽的部位极易发生应力集中而导致淬火裂纹缺陷，且淬火变形量较大，增加了进行校正平面度工序的工人劳动量。综上所述，如何提供一种钢板热处理设备，以减少钢板在运送过程中的热量损失，从而减小热量损失对钢板淬火硬度的影响，同时降低工人的劳动量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种钢板热处理设备，以减少钢板在运送过程中的热量损失，从而减小热量损失对钢板淬火硬度的影响，同时降低工人的劳动量。为了达到上述目的，本技术提供如下技术方案一种钢板热处理设备，包括加热炉；淬火装置；回火炉；和用于将钢板从所述加热炉传送至所述淬火装置，再传送至所述回火炉的传送装置。优选的，上述钢板热处理设备中，所述传送装置包括用于将所述钢板从所述淬火装置传送至所述回火炉的第二传送链机构，所述第二传送链机构包括分别设置在所述回火炉两侧的驱动链轮和从动链轮以及连接两者的链条;用于将所述钢板从所述加热炉传送至所述淬火装置的第一传送链机构，所述第一传送链机构为自所述加热炉的输入端延伸至所述淬火装置的输出端，并与所述链条相连，能够将所述钢板传送到所述链条上的传送辊道。优选的，上述钢板热处理设备中，所述淬火装置为淬火压床，该淬火压床包括两者之间的间距可调，相互配合能够夹紧所述钢板并相对设置的上压紧块和下压紧块，且所述下压紧块上设置有能够卡设位于其上的所述传送辊道的辊轮的卡槽；设置在所述上压紧块的顶端，用于向所述钢板的顶面喷水的上喷水系统；设置在所述下压紧块的底端，用于向所述钢板的底面喷水的下喷水系统。优选的，上述钢板热处理设备中，所述淬火压床还包括执行元件与所述下压紧块相连，驱动所述下压紧块上下移动并能够向其施加压力的液压系统。优选的，上述钢板热处理设备中，所述液压系统包括油缸；油泵，所述油泵与所述油缸的上腔通过第一管路相连通，所述油泵与所述油缸的下腔通过第二管路相连通，所述上腔为所述油缸靠近其输出端的腔体；均与所述第一管路与所述第二管路相连通的三位四通电磁换向阀；设置在所述第二管路上，位于 所述三位四通电磁换向阀与所述油缸的下腔之间的液控单向阀，所述液控单向阀的主油口与所述三位四通电磁换向阀相连通，泄油口与所述油缸的下腔相连通，控制油口与所述第二管路相连通。优选的，上述钢板热处理设备中，所述上压紧块与所述下压紧块相对的两个面上分别均匀设置有多个上压头和下压头，且所述上压头和所述下压头分别布置为两排，相邻的两个所述下压头之间设置有所述卡槽。优选的，上述钢板热处理设备中，所述上压头与所述下压头均为不锈钢压头，且两者的压点面积均小于25mm2。优选的，上述钢板热处理设备中，所述加热炉的入口处加热元件的加热功率大于其出口处加热元件的加热功率。优选的，上述钢板热处理设备中，所述加热炉内还设置有用于向所述钢板的表面渗碳的保护气氛装置。从上述的技术方案可以看出，应用本技术提供的钢板热处理设备进行热处理工艺时，只需要人工将钢板放置在加热炉内，经加热炉加热保温后，利用传送装置将钢板传送至淬火装置处进行淬火，再利用传送装置将钢板传送至回火炉内进行回火，待回火结束后从回火炉处取出钢板即可。利用上述钢板热处理设备进行热处理工艺的过程中，省去了人工搬运过程，缩短了钢板从加热炉到淬火装置的传送时间，从而减少了钢板在运送过程中的热量损失，减小了热量损失对钢板淬火硬度的影响，同时降低了工人的劳动量。此外，利用本技术提供的钢板热处理设备进行热处理工艺时，只需将钢板放置在加热炉入口处，最后从回火炉出口处取出即可，整个过程无人工搬运，整体连贯，实现了流水线式批量生产。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术实施例提供的钢板热处理设备的结构示意图；图2是本技术实施例提供的淬火压床的结构示意图；图3是本技术实施例提供的液压系统原理图。具体实施方式本技术实施例提供了一种钢板热处理设备，减少了钢板在运送过程中的热量损失，从而减小了热量损失对钢板淬火硬度的影响，同时降低了工人的劳动量。为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参考附图1-3，本技术实施例提供的钢板热处理设备包括加热炉1，淬火装置，回火炉3和用于将钢板从加热炉I传送至淬火装置，再传送至回火炉3的传送装置。应用本技术实施例提供的钢板热处理设备进行热处理工艺时，只需要人工将钢板放置在加热炉I内，经加热炉I加热保温后，利用传送装置将钢板传送至淬火装置处进行淬火，再利用传送装置将钢板传送至回火炉3内进行回火，待回火结束后从回火炉3处取出钢板即可。由于利用上述钢板热处理设备进行热处理工艺的过程中，省去了人工搬运过程，缩短了钢板从加热炉I到淬火装置的传送时间，从而减少了钢板在运送过程中的热量损失，减小了热量损失对钢板淬火硬度的影响，同时降低了工人的劳动量。此外，利用本实施例提供的钢板热处理设备进行热处理工艺时，只需将钢板放置在加热炉I入口处(即输入端)，最后从回火炉3出口处(即输出端)取出即可，整个过程无人工搬运，整体连贯，实现了流水线式批量生产。具体的，上述实施例提供的钢板热处理设备中，传送装置包括用于将钢板从加热炉I传送至淬火装置的第一传送链机构4和用于将钢板从淬火装置传送至回火炉3的第二传送链机构5。优选的，上述第二传送链机构5包括分别设置在回火炉3两侧的驱动链轮和从动链轮以及连接两者的链条；第一传送链机构4为自加热炉I的输入端延伸至淬火装置的输出端，与链条相连，并能够将钢板传送到链条上的传送辊道。这样一来，在进行热处理工艺时，将钢板放置在传送辊道的输入端，利用传送辊道将钢板传送到加热炉I内，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钢板热处理设备，其特征在于，包括：加热炉（1）；淬火装置；回火炉（3）；和用于将钢板从所述加热炉（1）传送至所述淬火装置，再传送至所述回火炉（3）的传送装置。

【技术特征摘要】
1.一种钢板热处理设备，其特征在于，包括 加热炉(I); 淬火装置； 回火炉(3);和 用于将钢板从所述加热炉(I)传送至所述淬火装置，再传送至所述回火炉(3)的传送>j-U ρ α装直。2.根据权利要求1所述的钢板热处理设备，其特征在于，所述传送装置包括用于将所述钢板从所述加热炉(I)传送至所述淬火装置的第一传送链机构(4)和用于将所述钢板从所述淬火装置传送至所述回火炉(3 )的第二传送链机构(5 )。3.根据权利要求2所述的钢板热处理设备，其特征在于， 所述第二传送链机构(5)包括分别设置在所述回火炉(3)两侧的驱动链轮和从动链轮以及连接两者的链条； 所述第一传送链机构(4)为自所述加热炉(I)的输入端延伸至所述淬火装置的输出端，并与所述链条相连，能够将所述钢板传送到所述链条上的传送辊道。4.根据权利要求3所述的钢板热处理设备，其特征在于，所述淬火装置为淬火压床(2)，该淬火压床(2)包括 两者之间的间距可调，相互配合能够夹紧所述钢板并相对设置的上压紧块(22)和下压紧块(23)，且所述下压紧块(22)上设置有能够卡设位于其上的所述传送辊道的辊轮的卡槽； 设置在所述上压紧块(22)的顶端，用于向所述钢板的顶面喷水的上喷水系统(21)； 设置在所述下压紧块(23)的底端，用于向所述钢板的底面喷水的下喷水系统(24)。5.根据权利要求4所述的钢板热处理设备，其特征在于，所述淬火压床(2)还包括执行元件与所述下压紧块(23)相连，驱动所述下压紧块(23)上下移动并能够向其...

【专利技术属性】
技术研发人员：李肖彬，
申请(专利权)人：北京南车时代机车车辆机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：