本发明专利技术涉及一种预制筑块，由筑块1、环形凸台2、环形凹槽3构成，所述的环形凸台2和环形凹槽3可以插接吻合连接。其生产方法为将原料浇在模具中、经25℃环境温度下且施工后自然养护48小时的养护，再经室温25℃环境下、以25℃/h升温速率升温5小时后、保温16小时，再以25℃/h升温速率升温10小时、保温6个小时的梭式窑中烘烤，脱模后制成。使用时紧贴燃烧器外表铺上高温陶瓷纤维毯，再将本发明专利技术套在燃烧器上，将后一个筑块的环形凸台插入前一个筑块的环形凹槽中，环缝用火泥填充，以此类推连制成燃烧器外包覆耐火衬体。本发明专利技术使用时施工简便快捷，拆装方便，使用成效好。
【技术实现步骤摘要】
一种用于水泥窑的燃烧器耐火衬体预制筑块和生产方法及 其应用所属
本专利技术属于耐火材料应用领域，是使用于水泥行业特定部位的一种耐火筑块，尤 其指燃烧器用耐火材料衬体。
技术介绍
燃烧器做为水泥回转窑的主要热源，其头部有1. 5m长要伸入窑内，要承受来自火 焰和熟料的热作用，同时也要受到二次风风机所携带粉尘的侵袭，因此其耐火材料衬体常 常由于高热作用和含尘气流的冲刷而剥落，寿命一般为3-6个月，与水泥回转窑寿命周期 不匹配，单独停窑检修给水泥企业带来较大的经济损失。目前水泥窑燃烧器耐火材料衬体是采用耐火浇注料现场浇注而成，工艺过程包括 焊接锚固件、支模、浇注、养护、烘烤等来完成燃烧器耐火衬体的制作，但由于在现场制作的 环境影响，很难做到充分的养护和烘烤，耐火材料性能无法达到设计要求，而且浇注过程 最适宜环境温度为5°C 25°C，过冷或者过热会带来浇注料的不硬化或者硬化过快等现 象，由于现场施工的环境不可控制，因此也影响了耐火材料性能的发挥，导致了现有燃烧器 耐火衬体使用效果不理想，寿命通常为3 5个月，甚至更短。燃烧器使用寿命低的原因 是1)受到二次风风机所携带熟料粉尘的侵袭；2)长期工作在1400°C左右，其火焰温度在 2000°C，耐火材料受到的热负荷巨大；3)火焰温度不稳定，温度变化频繁、温差大；4)长时 间在碱性气氛中工作。
技术实现思路
本专利技术的目的在于设计一种用于水泥窑的燃烧器耐火衬体预制筑块和生产方法 及其应用，采用耐火浇注料预制筑块的方式达到保证施工过程可控，拆装便捷。选用耐火性 能优异的耐火浇注料提供衬体预制筑块的优越耐火性能，将材料、预制产品与施工工艺结 合解决燃烧器耐火衬体寿命短的问题，本专利技术应用时施工简便快捷，使用成效好。本专利技术提出下述解决方案1、采用高耐磨浇注料作为材质早先，专利技术人提出的中国专利技术专利申请200610166441. 4公开了一种超高强耐磨 浇注料。该浇注料的主体成分为棕刚玉、碳化硅、纯铝酸钙水泥、加以多种高纯的细粉、超微 粉和高效分散减水剂、耐碱剂、增韧剂等，根据合理的级配调配而出的。首先，棕刚玉具有硬度大(硬度9)，熔点高(熔点2050°C )，化学性质稳定，对 酸、碱都有良好的抵抗性的性能。碳化硅也具有硬度大(硬度9. 5)，熔点高(分解温度 3400°C )，即使在氢氧酸中也完全不溶解的特点。所以，以棕刚玉、碳化硅作基体骨架的材 料，有助于使产品获得体积密度高，热态强度大，足以抵抗二次风风机所携带熟料粉尘的侵 袭。其次，在改善基体骨架的同时，又仔细调整基质的结合相。以充分电熔烧结的优质原料细粉与超微粉，水泥、外加剂按一定合适配比组合成基质，从而保证其结合相在高温下 充分发挥连接，胶结骨料的作用，有效地充填骨料孔隙，获得较高的热态强度等特性，从而 提闻耐火衬体抵抗闻温的能力。采用原位合成反应技术，高温下在材料基质部分反应生成莫来石相，这样既能够 在高温状态下水化产物分解，水泥结合强度丧失时，形成陶瓷结合，提高材料的高温热态强 度，又能改善材料的组织结构，矿物组成，提高材料的抗热震稳定性，从而能够抵抗由于温 度变化频繁导致的剥落。2、采用预制筑体结构，满足燃烧器耐火衬体的快速施工和更换。即采用圆筒形耐 火筑块，前后筑体单元通过凸凹槽配合进行拼接。无需现场浇注，无需焊接锚固件，安装快 速、性能优异，对施工环境没有要求。将前述的超高强浇注料浇注在表面光滑的钢模具中、 经过充分养护、缩式窑烘烤，脱模后形成耐火筑件。筑体结构单元参数为结构单元长度 LI = 300 400mm，耐火筑体厚度为80 100mm，外径为Dl = 610mm 800mm，内径D2 = 450mm 600mm,单兀结构前端凸台高度为20 30mm,宽度为20 30mm,后端凹槽高度与 前端凸台高度一样，宽度为22 32mm。施工时在紧贴着燃烧器一层铺上高温陶瓷纤维毯， 厚度为2_，然后将筑体结构单元套在燃烧器上，将后一个筑体结构单元的凸台插入前一个 筑体结构单元的凹槽中，中间约2_的环缝用火泥填充，将两筑体连接在一起，以此类推， 逐个筑体相连制成燃烧器耐火衬体。需指出的是第一个筑体没有凸台，最后一个衬体没有 凹槽，并且最后一个筑体长度按照燃烧器实际尺寸确定。由于，采用了耐磨浇注料显著提高了燃烧器衬体的耐火性能，采用耐火浇注料预 制的方式保证了耐火衬体的性能发挥和快速安装，因此解决了燃烧器耐火衬体使用寿命短 的问题。附图说明附图1为本专利技术所述燃烧器耐火衬体筑块结构示意图附图2为附图1的左示图附图3为燃烧器耐火衬体筑块的连接包覆在燃烧器上的应用示意图如附图1及附图2所示，本专利技术所述的燃烧器耐火衬体预制筑块由超高强耐磨浇 注料构成，所述的燃烧器耐火衬体预制筑块为圆筒形，由筑块1、环形凸台2、环形凹槽3构 成，其中环形凸台2在筑块I的前端，环形凹槽3在筑块I的后端，所述的环形凸台2和环形 凹槽3可以插接吻合，其中上述的超高强耐磨浇注料为中国专利技术专利申请200610166441. 4 公开的超高强耐磨烧注料，Dl为耐火衬体预制筑块的外径,Dl = 610mm 800mm, D2为耐火 衬体预制筑块的内径，D2 = 450mm 600mm,筑块I前端环形凸台2的高度为20 30mm、 宽度为20 30mm,筑块I后端的环形凹槽3的高度为22 32mm、宽度为20 30mm mm,耐 火衬体预制筑块的长度LI为300 400mm,厚度L2为80 100mm。如附图3所示，本专利技术应用时耐火衬体筑块包覆在燃烧器的外面，其中D3为燃烧 器的外径，4为高温陶瓷纤维毯，5为燃烧器。本专利技术所述燃烧器耐火衬体筑块的生产方法为将前述的超高强浇注料浇注在表 面光滑的钢模具中，经过25°C的环境温度下且施工后自然养护48小时的充分养护，然后在 经室温25 °C的环境下、以25 V /h升温速率升温5小时后、保温16小时再以25 V /h升温速率升温10小时、保温6个小时的梭式窑中烘烤，脱模后形成耐火衬体筑块。筑块的结构 单元参数为结构单元长度LI = 300 400mm,厚度为80 100mm,外径为Dl = 610mm 800mm,内径D2 = 450mm 600mm,单兀结构前端凸台高度为20 30mm,筑块前端凸台宽度 为20 30mm,筑块后端凹槽高度为22 32mm,筑块后端凹槽宽度为20 30mm mm。如附图3所示，本专利技术所述的燃烧器耐火衬体预制筑块应用时先在施工现场紧贴 着燃烧器外表一层铺上高温陶瓷纤维毯，厚度为2_，然后将本专利技术所述的耐火衬体预制筑 块套在燃烧器上，将后一个筑块结构单元的凸台插入前一个筑块结构单元的凹槽中，中间 约2_的环缝用火泥填充，即可将两筑块连接在一起，以此类推逐个筑块相连制成燃烧器 外包覆的耐火衬体。需指出的是第一个筑块没有凸台，最后一个筑块没有凹槽，并且最后一 个筑块的长度按照燃烧器实际尺寸确定。具体实施方式实施例采用前述的耐磨烧注料制成筑体。燃烧器D3 = 600mm, L = 5715mm。筑体一共19 个，需指出的是燃烧器头部第一筑体单元没有凸台，最后一个没有凹槽。前18个结构单元 参数为长度LI = 300mm,耐火筑体厚度为80mm，外径为Dl = 760mm,内径本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于水泥窑的燃烧器耐火衬体预制筑块，其特征在于：所述的燃烧器耐火衬体预制筑块由超高强耐磨浇注料构成，其中燃烧器耐火衬体筑块为圆筒形，由筑块1、环形凸台2、环形凹槽3构成，其中环形凸台2在筑块1的前端，环形凹槽3在筑块1的后端，所述的环形凸台2和环形凹槽3可以插接吻合，上述的超高强耐磨浇注料为中国专利技术专利申请200610166441.4公开的超高强耐磨浇注料，所述筑块1的外径为610mm～800mm，内径为450mm～600mm，环形凸台2的高度为20～30mm、宽度为20～30mm，环形凹槽3的高度为22～32mm、宽度为20～30mm，筑块1的长度L1为300～400mm，厚度L2为80～100mm。
【技术特征摘要】
1.一种用于水泥窑的燃烧器耐火衬体预制筑块，其特征在于所述的燃烧器耐火衬体预制筑块由超高强耐磨浇注料构成，其中燃烧器耐火衬体筑块为圆筒形，由筑块1、环形凸台2、环形凹槽3构成，其中环形凸台2在筑块I的前端，环形凹槽3在筑块I的后端，所述的环形凸台2和环形凹槽3可以插接吻合，上述的超高强耐磨浇注料为中国发明专利申请200610166441. 4公开的超高强耐磨烧注料,所述筑块I的外径为610mm 800mm,内径为450mm 600mm,环形凸台2的高度为20 30_、宽度为20 30mm,环形凹槽3的高度为22 32mm、宽度为20 30_，筑块I的长度LI为300 400mm，厚度L2为80 100mm。2.—种生产权利要求1所述的耐火衬体预制筑块的方法，其特征在于将前述的超高强浇注料浇注...
【专利技术属性】
技术研发人员：李艳，毛恩亮，赵炳南，曾鲁举，白雪松，张金龙，
申请(专利权)人：瑞泰科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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