烧结终点温度控制方法及系统技术方案

本发明专利技术公开了一种烧结终点温度控制方法及系统，该方法包括：检测烧结终点温度；判断所述烧结终点温度与预先设置的烧结终点温度范围的关系；如果所述烧结终点温度正常，逐步将风箱风门开度调节到设定风箱风门范围的最大值；如果所述烧结终点温度过低，减小料层厚度；如果所述烧结终点温度过高，增加料层厚度。该方法采用料层厚度和风箱风门开度相结合的调节方式，可以有效地将烧结终点的温度控制在固定范围，避免烧结终点温度过高导致燃料浪费，以及烧结终点温度过低导致不合格的烧结矿产生的问题，从而尽量提高烧结过程的产量。

【技术实现步骤摘要】
烧结终点温度控制方法及系统
本申请涉及烧结工艺
，特别是涉及一种烧结终点温度控制方法及系统。技术背景烧结系统主要包括烧结台车、混合机、主抽风机、环冷机等多个设备，其总的工艺 流程参见图1所示各种原料在配料室I配比，形成混合物料，然后进入混合机2混匀和造 球，再通过圆辊给料机3和九辊布料机4将其均匀散布在烧结台车5上形成物料层，点火风 机12和引火风机11为物料点火开始烧结过程。烧结完成后得到的烧结矿经单辊破碎机8 破碎后进入环冷机9冷却，最后经筛分整粒后送至高炉或成品矿仓。其中，烧结过程需要的 氧气由主抽风机10提供，烧结台车5下方设置有多个竖直并排的风箱6，风箱下方为水平安 置的大烟道(或称烟道)7，大烟道7与主抽风机10相连，主抽风机10通过大烟道7及风箱 6产生的负压风经过台车，为烧结过程提供助燃风。在烧结过程中，烧结终点的位置(BTPP )和温度(BTPT)是关键因素，如图2所示， 烧结终点的位置是物料烧结过程形成的温度曲线顶点对应的风箱位置，烧结终点的温度是 物料烧结过程形成的温度曲线顶点对应的物料温度，烧结终点是物料层已经烧透但没有形 成过烧的点。目前的烧结控制过程中，通常将烧结终点确定在一个预先设定的位置，例如 倒数第二个风箱的位置。但这种将烧结终点调整到预先设置位置的控制过程，容易导致烧结终点的温度过 高或过低。图2示出了烧结终点位置和温度关系图。图2中，温度曲线S1、S2和S3的温度 最高点都出现在22号风箱位置(倒数第二个风箱)，但曲线SI在该位置的温度近500度，温 度过高反映了燃料的浪费；曲线S3在该位置的温度不到200度，温度过低反映了物料可能 没有烧透，这会导致高比例的返矿，即不合格的烧结矿的产生。
技术实现思路
有鉴于此，本申请实施例提供一种烧结终点温度控制方法及系统，可以将烧结终点的温度控制在固定范围，在节省燃料的基础上，保证烧结质量。为了实现上述目的，本申请实施例提供的技术方案如下一种烧结终点温度控制方法，包括检测烧结终点温度；判断所述烧结终点温度与预先设置的烧结终点温度范围的关系；如果所述烧结终点温度正常，逐步将风箱风门开度调节到设定风箱风门范围的最大值；如果所述烧结终点温度过低，减小料层厚度；如果所述烧结终点温度过高，增加料层厚度。一种烧结终点温度控制系统，包括检测单元，用于检测烧结终点温度； 温度判断单元，用于判断所述烧结终点温度与预先设置的烧结终点温度范围的关厚度控制单元，用于当所述烧结终点温度过低时，减小料层厚度；当所述烧结终点 温度过高时，增加料层厚度；风门控制单元，用于当所述烧结终点温度正常时，逐步将风箱风门开度调节到设 定风箱风门范围的最大值。由以上技术方案可见，由以上技术方案可见，本申请实施例提供的该方法，首先检 测烧结终点温度，然后判断烧结终点温度与预先设置的烧结终点温度范围的关系，根据烧 结终点温度的判断结果，调节料层厚度和风箱风门，以使得烧结终点温度落在预先设置的 烧结终点温度范围内。与现有技术相比，该方法采用料层厚度和风箱风门开度相结合的调节方式，可以 有效地将烧结终点的温度控制在固定范围，避免烧结终点温度过高导致燃料浪费，尽量提 高烧结过程的产量，以及烧结终点温度过低导致不合格的烧结矿产生的问题。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有的烧结机的结构示意图2为现有的烧结终点位置和温度曲线图3为本申请实施例一提供的烧结终点温度控制方法的流程示意图4为本申请实施例二提供的烧结终点温度控制方法的流程示意图5为本申请实施例三提供的烧结终点温度控制方法的流程示意图6为本申请实施例四提供的烧结终点温度控制方法的流程示意图7为本申请实施例五提供的一种烧结终点温度控制系统的结构示意图8为本申请实施例五提供的检测单元的结构示意图9为本申请实施例五提供的另一种烧结终点温度控制系统的结构示意图10为本申请实施例六提供的烧结终点温度控制系统的结构示意图。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实 施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通 技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护 的范围。实施例一图3为本申请实施例一提供的烧结终点温度控制方法的流程示意图。如图3所示，该方法包括SlOl :检测烧结终点温度。烧结终点是料层已经烧透但没有形成过烧的点，此时料层内的燃料全部燃烧完 成，所以，烧结终点的温度在整个物料烧结过程中的温度是最高的。物料烧结过程中的温度可以利用风箱内烟气的温度来间接得到，也可以在台车上 设置温度传感器来检测得到。如果利用温度传感器采集温度，对于要求在线检测功能的情 况，温度传感器设置在烧结机台车上；而对于实验过程，温度传感器可以设置在料层内。本实施例中，采用在烧结机台车上设置热电偶，将不同风箱位置的热电偶采集的 温度作为风箱的温度，然后形成所有风箱的温度曲线，进而将位于温度曲线顶点对应的温 度确定为烧结终点温度。S102 :判断烧结终点温度与预先设定的烧结终点温度范围的关系。对于固定配比的物料，不同料层厚度对应的烧结终点温度范围不同，本实施例中， 可以根据对特定配比且特定料层厚度的物料进行实验，根据实验数据预先设定的烧结终点 温度范围。S103 :逐步将风箱风门开度调节到设定风箱风门范围的最大值。当判断结果为烧结终点温度位于预先设定的烧结终点温度范围内时，即烧结终点 温度正常，这意味着当前料层的透气性满足要求，为了使得料层内的燃料可以燃烧充分，可 以逐步将风箱风门开度调节到设定风箱风门范围的最大值。在对风箱风门进行调节时，为了避免一次对风箱风门调节过大而影响烧结系统的 稳定性，可以按照设定的量进行间隔调节，即每个预设时间间隔将风箱风门按照预先设定 的量进行调节，进而逐步将风箱风门调节到设定风箱风门范围的最大值。S104 :减小料层厚度。当判断结果为烧结终点温度过低时，说明料层的透气性较差，进而导致料层的烧 结质量较差，容易产生较多的不合格烧结矿。为了减少不合格烧结矿的量，需要改善料层的 透气性。在本实施例中，通过减小料层厚度，来改善料层的透气性，进而减小不合格烧结矿的量。S105 :增加料层厚度。当判断结果为烧结终点温度过高时，说明料层的透气性较好，料层内燃料燃烧充 分，但由于透气性较高，使得通过料层的风量增加，导致风量带走的热量较多，浪费了料层 内燃料所产生的热量，即浪费了燃料。为了减少燃料浪费，可以适当降低料层的透气性。在本实施例中，通过减小料层厚 度，来实现适当降低料层的透气性，进而减少燃料浪费。对料层厚度进行调节时，可以分别按照预先设置的时间间隔来进行，例如每隔I 分钟调节一次料层厚度。另外，料层厚度每次调节的量，可以根据实际情况来设定，本实施 例中，每次增加或增加料层厚度的量为10本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种烧结终点温度控制方法，其特征在于，包括：检测烧烧结终点温度；判断所述烧结终点温度与预先设置的烧结终点温度范围的关系；如果所述烧结终点温度正常，逐步将风箱风门开度调节到设定风箱风门范围的最大值；如果所述烧结终点温度过低，减小料层厚度；如果所述烧结终点温度过高，增加料层厚度。

【技术特征摘要】
1.一种烧结终点温度控制方法，其特征在于，包括检测烧烧结终点温度；判断所述烧结终点温度与预先设置的烧结终点温度范围的关系；如果所述烧结终点温度正常，逐步将风箱风门开度调节到设定风箱风门范围的最大值；如果所述烧结终点温度过低，减小料层厚度；如果所述烧结终点温度过高，增加料层厚度。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，检测横向设置在每个风箱内6个热电偶的温度；将每个风箱获得的6个温度去掉最高温度、最低温度后计算平均值，将每个风箱计算得到的平均值作为每个风箱的温度；将所有风箱的温度拟合成位置-温度曲线；将所述位置-温度曲线的顶点对应的位置确定为烧结终点温度。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，还包括检测所述风箱风门开度；判断所述风箱风门开度是否小于设定风箱风门范围的最大值；如果是，将所述风箱风门开度逐步调节到设定风箱风门范围的最大值。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，还包括判断调节后所述料层厚度与最大料层厚度和最小料层厚度的关系；如果调节后所述料层厚度大于等于所述最大料层厚度，减小风箱风门开度；如果调节后所述料层厚度小于等于所述最小料层厚度，增大风箱风门开度。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，按照预先设置的时间间隔调整所述料层厚度以及风箱风门开度。6.一种烧结终点温度控制系统，其特征在于，包括检测单元，用于检测烧结终点温度；温度判断单元，用于判断所述烧结终点温度与预先设置的烧结终点温度范围的关系； 厚度控制单元，用于当所述烧结终点温度过低时，减小料...

【专利技术属性】
技术研发人员：李宗平，孙英，
申请(专利权)人：中冶长天国际工程有限责任公司，
类型：发明
国别省市：