高速高精数控机床轴承专用钢球生产方法技术

本发明专利技术公开了一种高速高精数控机床轴承专用钢球的生产方法，采用如下步骤：钢球冷镦采用套筒切料、整形、冷镦多工位高速冷镦方式加工毛坯；粗加工采用大循环光球工艺；采用连续滚筒炉进行可控气氛淬火、冷处理、回火处理，碳势自动控制；应用变频调速多打板结构进行表面强化；硬磨采用陶瓷砂轮大循环工艺加工；初研后采用双辊分选；精研后进行光电涡流探伤；时效处理后进行超精研加工；超精研后光电检测。通过本发明专利技术加工制作的钢球球直径变动量小于0.07μm，圆度小于0.05μm，球形误差小于0.05μm，表面粗糙度Ra小于0.007μm，球批直径变动量小于0.09μm，钢球合套后轴承dmn值大于2.5×106mm·r/min。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种钢球生产方法，尤其是一种高速高精数控机床轴承专用钢球的生产方法。
技术介绍
目前精密高速数控机床轴承属于高精度、高技术轴承品种，技术含量较高，开发难度较大，目前大部分需要依赖进口，严重制约着精密高速数控机床的国产化进程，已经成为急需替代进口的关键零部件。轴承主要有钢球、内外套圈和保持架四部分组成，在轴承的四大组成部分中，钢球是最薄弱环节，钢球的表面纹理直接影响轴承的寿命，对轴承振动和噪音的影响率在60%以上，而且80%以上的轴承失效源于钢球的失效。目前我国钢球与国外高精度钢球经测试在“粗糙度”、“圆度”等单粒几何精度等方面并无多大差别，但合套后轴承的振动噪音值差别较大，造成这种差别的，除了原材料的差另Ij外，更重要的是热处理水平及钢球成型工艺的差异，导致钢球在轴承中工作状态的不同，从而对轴承振动、噪音和寿命产生了较大的影响。传统的钢球生产工艺一般采用钢球冷镦、光球、淬火回火处理、硬磨、初研、精研等工序加工，但还达不到高速高精数控机床轴承专用钢球的要求。
技术实现思路
本专利技术的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种，该方法工艺简单，生产的钢球能够达到《滚动轴承精品本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高速高精数控机床轴承专用钢球生产方法，其特征是，步骤如下：（1）钢球冷镦，采用多工位高速冷镦方式加工毛坯；（2）粗加工，采用大循环光球工艺；（3）热处理，采用连续滚筒炉可控气氛淬火、冷处理、回火处理，碳势自动控制；（4）表面强化，应用变频调速多打板结构表面强化；（5）硬磨，采用陶瓷砂轮大循环工艺加工；（6）初研，然后采用双辊分选；（7）精研，然后光电涡流探伤；（8）时效处理，然后超精研加工；（9）光电检查，超精研后采用光电外观仪检测钢球表面缺陷。

【技术特征摘要】
1.一种高速高精数控机床轴承专用钢球生产方法，其特征是，步骤如下 (1)钢球冷镦，采用多工位高速冷镦方式加工毛坯； (2)粗加工，采用大循环光球工艺； (3)热处理，采用连续滚筒炉可控气氛淬火、冷处理、回火处理，碳势自动控制； (4)表面强化，应用变频调速多打板结构表面强化； (5)硬磨，采用陶瓷砂轮大循环工艺加工； (6)初研,然后采用双棍分选； (7)精研，然后光电涡流探伤； (8)时效处理，然后超精研加工； (9)光电检查，超精研后采用光电外观仪检测钢球表面缺陷。2.如权利要求1所述的方法，其特征是，所述步骤(I)中首先将轴承钢丝用套筒切料方式切成料段，然后将料段整形，最后将料段镦制成钢球毛坯。3.如权利要求1所述的方法，其特征是，所述步骤(2)中每车加工量1000-1200Kg，锉削和磨削分开进行；首先采用锉削工艺，消除环带及两极毛刺，然后再磨削加工，加工速度90-130r/min，压力 100-200KN，磨削量 0. 15-0. 20mm。4.如权利要求1所述的方法，其特征是，所述步骤(3)中采用连续滚筒炉氮基可控气氛淬火，淬火介质为快速淬火油，淬火后进行冷处理，最后回火处理，淬火加热温度830-850°C，淬火介质温度60-80°C，冷处理温度6_8°C，回火温度140_160°C，气氛为氮气+丙烷+甲醇，其中氮气8-10m3/h，丙烷0-300L/h自动控...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨吉明，魏爱庆，徐学敏，
申请(专利权)人：山东东阿钢球集团有限公司，
类型：发明
国别省市：