用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统，包括数控控制电路、编码电路、伺服驱动电路和主伺服电机，数控控制电路用于根据折弯工艺输出工作状态指令，并输出同步信号给电液同步折弯机的液压系统的同步阀以控制液压系统；编码电路用于与数控控制电路的多个输出端相连并接收多个输出端并行发出的工作状态指令，产生与工作状态指令对应的逻辑编码，将对应的逻辑编码串行发送到伺服驱动电路的输入端；伺服驱动电路用于接收逻辑编码并根据逻辑编码发出转速指令控制主伺服电机的转速；主伺服电机与电液同步折弯机的油泵相连。本实用新型专利技术具有节能、发热量小、噪音低且可延长电机使用寿命的特点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统
本技术涉及折弯机领域，特别地，涉及一种用于电液同步折弯机的伺服液压 混合动力系统。
技术介绍
传统的电液同步折弯机的动力系统，一般采用鼠笼式感应异步电机控制油泵实 现。鼠笼式感应异步电机的转动惯量大，易导致系统响应速度慢，影响生产效率。且鼠笼式 感应异步电机对液压系统的清洁要求较高，还存在噪音大、维护成本高等缺点。前述传统动力系统的油泵泵体必须维持在一定转速才能保证系统的正常工作，而 整机工作在不同工作状态时，对油泵的转速要求不同，对油泵的输油量要求也不一样。如 保压工作状态时，最好以较低转速大功率工作；而上死点工作状态时，需处于待机状态。传 统动力系统不能根据整机的工作状态及时调整油泵转速，造成能源的浪费，且使得电机容 易烧坏。另外，前述传统动力系统的液压系统中使用定量泵系统，不能根据整机的工作状态 调整输油量，输出油量供大于求，大量液压油溢流回油箱，造成能源浪费。伺服动力系统在其它机械设备领域已广泛拓展，但在高端电液同步折弯机方面， 受限于钣金工艺专用数控控制电路输出与伺服驱动无法匹配，从而限制了伺服动力系统在 折弯机领域的开发和使用。
技术实现思路
本技术目的在于提供一种节能、发热量小、噪音低且可延长电机使用寿命的 用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统，以解决传统电液同步折弯机油泵供油供大 于求造成能源浪费的技术问题。为实现上述目的，本技术的提供了一种用于电液同步折弯机的伺服液压混合 动力系统，包括数控控制电路，所述数控控制电路用于根据折弯工艺输出工作状态指令，并 输出同步信号给所述电液同步折弯机的液压系统的同步阀以控制所述液压系统，所述系统 还包括编码电路，用于与所述数控控制电路的多个输出端相连，并接收所述多个输出端 并行发出的工作状态指令，产生与所述工作状态指令对应的逻辑编码，将所述对应的逻辑 编码串行发送到伺服驱动电路的输入端；所述伺服驱动电路，用于接收所述逻辑编码，并根据所述逻辑编码发出转速指令 控制主伺服电机的转速；所述主伺服电机，与所述电液同步折弯机的油泵相连。作为本技术的进一步改进所述数控控制电路的输出端包括第一输出端，输出快下工作状态指令；第二输出端，输出工进工作状态指令；第三输出端，输出保压工作状态指令；第四输出端，输出回程工作状态指令；和第五输出端，输出上死点工作状态指令。所述编码电路包括第一继电器组件,设于所述第一输出端与伺服驱动电路的输入端之间，用于产生 与所述快下工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到所述伺服驱动电路的输入端；第二继电器组件，设于所述第二输出端与伺服驱动电路的输入端之间，用于产生 与所述工进工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到所述伺服驱动电路的输入端；第三继电器组件，设于所述第三输出端与伺服驱动电路的输入端之间，用于产生 与所述保压工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到所述伺服驱动电路的输入端；第四继电器组件，设于所述第四输出端与伺服驱动电路的输入端之间，用于产生 与所述回程工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到所述伺服驱动电路的输入端。所述第一继电器组件、所述第二继电器组件、所述第三继电器组件与所述第四继 电器组件的触点类型和/或数量互不相同。所述第一继电器组件、所述第二继电器组件、所述第三继电器组件与所述第四继 电器组件均分别与一个二极管并联，且四个二极管的正极与所述伺服驱动电路的输入端连接。所述编码电路为PLC控制电路或者单片机控制电路。本技术具有以下有益效果1、本技术的用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统，采用编码电路将 数控控制电路的工作状态指令转化为伺服驱动电路能够识别的输入信号，进而实现在折弯 机工作的不同工作状态下，数控控制电路给出不同工作状态指令，通过编码电路和伺服驱 动电路配合，伺服电机分别以不同转速带动油泵工作，配合同步阀的动作，可实现电液同步 折弯机的整机动力按需供给，避免多余的能量损耗和发热。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本技术还有其它的目的、特征和优 点。下面将参照图，对本技术作进一步详细的说明。附图说明构成本申请的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的 示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图 中图1是本技术优选实施例的用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统 的组成原理示意图；图2是本技术优选实施例的数控控制电路及编码电路的连接示意图；图3是本技术优选实施例的伺服驱动电路、主伺服电机及编码电路的连接示 意图；图4是本技术优选实施例的继电器组件输出的逻辑编码示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的实施例进行详细说明，但是本技术可以由权利 要求限定和覆盖的多种不同方式实施。参见图1，本技术的用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统，包括以下 四个部分1、数控控制电路，数控控制电路用于根据折弯工艺输出工作状态指令，并输出同 步信号给电液同步折弯机的液压系统的同步阀以控制液压系统。本实施例中，如图2所示，数控控制电路的输出端包括第一输出端，输出快下工 作状态指令；第二输出端，输出工进工作状态指令；第三输出端，输出保压工作状态指令； 第四输出端，输出回程工作状态指令；和第五输出端，输出上死点工作状态指令。2、编码电路，用于与数控控制电路的多个输出端相连，并接收多个输出端并行发 出的工作状态指令，产生与工作状态指令对应的逻辑编码，将对应的逻辑编码串行发送到 伺服驱动电路的输入端。本实施例中，编码电路采用继电器实现，其包括第一继电器组件,设于第一输出端与伺服驱动电路的输入端之间，用于产生与快 下工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到伺服驱动电路的输入端；第二继电器组件，设于第二输出端与伺服驱动电路的输入端之间，用于产生与工 进工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到伺服驱动电路的输入端；第三继电器组件，设于第三输出端与伺服驱动电路的输入端之间用于产生与保压 工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到伺服驱动电路的输入端；第四继电器组件，设于第四输出端与伺服驱动电路的输入端之间，用于产生与回 程工作状态指令对应的逻辑编码并串行发送到伺服驱动电路的输入端；第五输出端上无需连接继电器。第一继电器组件、第二继电器组件、第三继电器组件与第四继电器组件的触点类 型和/或数量互不相同(本实施例中，采用图4所示的触点类型和数量)。第一继电器组件、 第二继电器组件、第三继电器组件与第四继电器组件均分别与一个二极管并联，且四个二 极管的正极与伺服驱动电路的输入端连接。实际使用时，编码电路也可采用PLC控制电路或者单片机控制电路实现，只要能 实现本技术的目的即可。本实施例的编码电路采用互不相同的四组继电器组件实现不 同的逻辑编码，可使得伺服驱动电路能够识别不同的工作状态，电路结构更简单且成本低 廉MTv ο3、伺服驱动电路，用于接收逻辑编码，并根据逻辑编码发出转速指令控制主伺服 电机的转速。逻辑编码的识别可在伺服驱动电路中预先设定。4、主伺服电机，与电液同步折弯机的油泵相连。本技术的用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统，解决了常规伺服动 力系统无法应用于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于电液同步折弯机的伺服液压混合动力系统，包括数控控制电路，所述数控控制电路用于根据折弯工艺输出工作状态指令，并输出同步信号给所述电液同步折弯机的液压系统的同步阀以控制所述液压系统，其特征在于，所述系统还包括：编码电路，用于与所述数控控制电路的多个输出端相连，并接收所述多个输出端并行发出的工作状态指令，产生与所述工作状态指令对应的逻辑编码，将所述对应的逻辑编码串行发送到伺服驱动电路的输入端；所述伺服驱动电路，用于接收所述逻辑编码，并根据所述逻辑编码发出转速指令控制主伺服电机的转速；所述主伺服电机，与所述电液同步折弯机的油泵相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐俊，谢寄彪，
申请(专利权)人：湖南三星数控机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：