一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法，解决复杂微细形状、甚至图形的电火花加工的工艺问题。工艺方法步骤如下：根据微细形状孔工件；选用微细电火花加工工艺方法，制作微细电火花用电极，按电极形状制定装夹、找正方法，按电极形状制定排屑、排气方式，确定加工用参数方式，确定进给速度参数和进给深度。本发明专利技术的优点是：解决了电火花微细加工的工艺难度，电极线条的宽度为３０－２００μｍ。尤其是复杂微细形状的加工，加工工艺指标达到了较高水平。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及技术背景随着微型机电系统的崛起和工程
对微型机械的迫切要求，越来越多的微型孔零件加工逐渐在往形状进一步复杂、尺寸进一步减小的方同发展，传统的机械加工方法早已不能适应这样的微型零件加工，随之出现了采用激光加工或电火花加工的工艺方法，用这两种方法可以解决加工微小圆形孔的问题，但异型孔、甚至复杂的微细形状孔在现有的各种加工方法中是无法解决的。
技术实现思路
本专利技术的目的提供，解决复杂微细形状、甚至图形的电火花加工的工艺问题。本专利技术在于找出合理的微细电火花加工工艺路线和方法而实现复杂微细形状的加工。为实现上述自的，本专利技术采取以下工艺方法，步骤如下步骤1制作微细电火花成形电极；(采用已申请专利技术专利电极制作方法，专利号为专利号ZL 00121477.2)步骤2按电极的不同形状制定排屑、排气的方式；步骤3按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数电极线条的宽度为(30-200)微米，脉冲参数脉宽为0.1-15微秒；脉宽间隔为5-50微秒；峰值电流为0.2-1.8安培；峰值电压100-150伏特；步骤4选择相应的伺服进给速度伺服进给速度为1mm/min-30mm/min； 步骤5控制放电间隙和电极的损耗率；放电间隙控制为0.005～0.02mm；电极的损耗率10％～50％；步骤6选择合理的加工进给深度；加工进给深度为工件厚度的2～3倍；本专利技术的优点是解决了电火花微细加工的工艺难度，电极线条的宽度为30-200μm。尤其是复杂微细形状的加工，加工工艺指标达到了较高水平。见附表1数字证明；附表1 附图说明图1为本专利技术加工工件形状示意图；图2为本专利技术加工工件形状示意图；图3为本专利技术加工工件形状示意图；图4为本专利技术加工工件形状示意图。具体实施例方式实施例1加工工件形状如图1所示，加工工件为0.6mm厚板。在型号为DX45NC精密数控电火花成型机床加工，工艺方法步骤如下步骤1制作微细电火花成形电极；步骤2按电极的形状和加工深度选定用定时抬刀来排屑、排气的方式；抬刀高度0.5mm，抬刀间隔时间1秒。步骤3按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数；电极线条的宽度为30微米，脉冲参数脉宽为0.1微秒；脉宽间隔为5微秒；峰值电流为0.2安培；峰值电压100伏特；步骤4选择相应的加工进给速度；进给速度为1mm/min；步骤5控制放电间隙和电极的损耗率；放电间隙为单边0.005mm；电极的损耗率约50％；步骤6选择合理的加工进给深度；加工进给深度为1.2mm；加工厚度0.6mm。实施例2加工工件如图2所示，加工工件为1.2mm厚板。在型号为DX45NC精密数控电火花成形机床，工艺方法步骤如下步骤1制作微细电火花成形电极；步骤2按电极的形状和加工深度选定用定时抬刀来排屑、排气的方式；抬刀高度为2mm，抬刀间隔时间2秒。步骤3按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数；电极线条的宽度为70微米，脉冲参数脉宽为5微秒；脉宽间隔为15微秒；峰值电流为0.8安培；峰值电压120伏特；步骤4选择相应的进给速度和伺服响应速度；进给速度为15mm/min；步骤5控制放电间隙和电极的损耗率；放电间隙为单边0.01mm；电极的损耗率35％；步骤6选择合理的加工深度；加工进给深度为2.5mm；加工厚度为1.2mm。实施例3矩阵式复杂形状零件工艺方法，加工工件如图3、图4所示，步骤如下步骤1制作矩阵式微细图形电火花成形电极；步骤2按电极的形状制定定时抬刀的排屑、排气的方式；抬刀高度2mm，抬刀间隔时间5秒。步骤3按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数；电极线条的宽度为50μm或200μm，脉冲参数脉宽为15微秒；脉宽间隔为50微秒；峰值电流为1.2或1.8安培；峰值电压1 50伏特；步骤4选择相应的伺服进给速度；伺服进给速度为30mm/min；步骤5控制放电间隙和电极的损耗率；放电间隙为0.02mm；电极的损耗率10％；步骤6选择合理的加工进给深度；加工进给深度为3.0mm；加工厚度为1.0mm。权利要求1.，其特征是采取以下工艺方法，步骤如下；步骤1制作微细电火花成形电极；步骤2按电极的不同形状制定排屑、排气的方式；步骤3按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数电极线条的宽度为(30-200)微米，脉冲参数脉宽为0.1-15微秒；脉宽间隔为5-50微秒；峰值电流为0.2-1.8安培；峰值电压100-150伏特；步骤4选择相应的伺服进给速度伺服进给速度为1mm/min-30mm/min；步骤5控制放电间隙和电极的损耗率；放电间隙控制为0.005～0.02mm；电极的损耗率10％～50％；步骤6选择合理的加工进给深度；加工进给深度为工件厚度的2～3倍。2.根据权利要求1所述的，其特征是工艺方法步骤2的方式为抬刀高度为0.5～3mm，抬刀间隔时间1～5秒。全文摘要，解决复杂微细形状、甚至图形的电火花加工的工艺问题。工艺方法步骤如下根据微细形状孔工件；选用微细电火花加工工艺方法，制作微细电火花用电极，按电极形状制定装夹、找正方法，按电极形状制定排屑、排气方式，确定加工用参数方式，确定进给速度参数和进给深度。本专利技术的优点是解决了电火花微细加工的工艺难度，电极线条的宽度为30－200μm。尤其是复杂微细形状的加工，加工工艺指标达到了较高水平。文档编号B23H1/00GK1608778SQ20041000982公开日2005年4月27日 申请日期2004年11月22日 优先权日2004年11月22日专利技术者邹丽芸, 伏金娟 申请人:北京机电院高技术股份有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种复杂微细形状孔的电火花加工工艺方法，其特征是：采取以下工艺方法，步骤如下；步骤１：制作微细电火花成形电极；步骤２：按电极的不同形状制定排屑、排气的方式；步骤３：按电极线条的微细程度制定加工用脉冲参数：电极线条的宽 度为（３０－２００）微米，脉冲参数：脉宽为０．１－１５微秒；脉宽间隔为５－５０微秒；峰值电流为０．２－１．８安培；峰值电压１００－１５０伏特；步骤４：选择相应的伺服进给速度：伺服进给速度为１ｍｍ／ｍｉｎ－３０ｍｍ／ｍｉｎ；步 骤５：控制放电间隙和电极的损耗率；放电间隙控制为０．００５～０．０２ｍｍ；电极的损耗率１０％～５０％；步骤６：选择合理的加工进给深度；加工进给深度为工件厚度的２～３倍。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：邹丽芸，伏金娟，
申请(专利权)人：北京机电院高技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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