高炉炉缸侧壁温度升高压入治理的工艺方法技术

本发明专利技术涉及一种高炉炉缸侧壁温度升高压入治理的工艺方法，其特征在于：采用下述工艺步骤：炉皮开孔：在高炉炉皮上选定钻孔位置钻出耐火材料压入孔，耐火材料压入孔钻入深度越过冷却壁，到达炉内炭砖位置，并安装高压球阀；压力及料量控制；压入的初始压力为5-30MPa，正常压入的压力为2-25MPa，保证炉内耐火材料压力在1-5MPa。本发明专利技术是一种成本低、停炉时间短的高炉炉缸侧壁温度升高压入治理的方法，将高导热的压入耐火材料，通过压入工艺及设备将耐火材料压入到冷却壁热面与炉缸炭砖的煤气窜漏缝隙中，阻断煤气窜漏，高导热的耐火材料重新连通导热流，保证了将炉内热量顺利导出，达到降低炉缸侧壁温度，保证高炉安全生产运行的目的。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种用于冶金行业高炉冶炼及维护
，特别涉及一种。
技术介绍
高炉大、中修和一些新建高炉投产运行后，产生高炉炉缸侧壁温度异常升高的现象，其原因是冷却壁与炉缸耐火材料间产生缝隙，热风窜漏，使得炉缸侧壁温度异常升高，炉缸耐火材料长期在高温状态会加速侵蚀，增加炉缸烧穿的风险。治理高炉炉缸侧壁温度异常升高的传统治理方法通常是采用炉内护炉、降低冶炼强度、减少产量等保守做法维持生产，这些方法成本高，周期长，严重制约了高炉产量，也没有从根本上解决炉缸温度升高的问题。
技术实现思路
本专利技术克服了传统治理方法存在的缺陷，目的是为解决高炉炉缸侧壁温度异常升高提供一种。本
技术实现思路
简述本专利技术，其特征在于采用下述工艺步骤 (1)炉皮开孔通过计算，在高炉炉皮上选定钻孔位置，钻出耐火材料压入孔，压入孔钻入深度越过冷却壁到达炉缸炭砖位置，并安装高压球阀； (2)压力及料量控制通过压入设备机组，将炉缸专用耐火材料通过压入机组的输送缸、高压输送胶管、压入枪口、高压球阀、压入孔压入到炉内炭砖缝隙缺陷处，压入结束时关闭高压球阀，耐火材料压入量通过压入设备控制系统调整控制，压入速度控制在每分钟10 75 kg范围内，无级调整；(3)压入过程中通过压入设备的监控系统严格控制压入过程中的压力，确保炉体的安全。炉皮开孔采用焊接直径030-50 mm、长度50-100 mm的螺纹短管连接，安装CD30-50 mm、耐压l_5MPa、螺纹连接的高压球阀作为耐火材料压入孔使用；在炉缸周边开10-20个孔，炉皮开孔直径①15-50 mm,耐火材料压入孔透过炉皮与冷却壁，深度为200-500mm，到达炉内炭砖位置； 压力及料量控制通过压入设备机组，将炉缸专用耐火材料通过压入机组的泥缸、高压输送胶管、压入枪口、高压球阀、压入孔进入到炉内炭砖缝隙处，压入结束时关闭高压球阀，施工设备压力控制在最高不超过30MPa，炉皮压入孔压力控制在I 5 MPa，每孔压入耐火材料量以压力为控制标准，压入的耐火材料通过压入设备控制系统调整控制在每分钟10 75 kg范围内，无级调整； 压入过程中压入的初始压力为5-30MPa，正常压力为2-25MPa，炉内耐火材料压力为l-5MPa。本专利技术是一种成本低、停炉时间短的一种高炉炉缸侧壁温度升高压入治理的方法，将高导热、高强度的耐火材料，通过压入工艺及设备将耐火材料压入到冷却壁的热面与炉缸炭砖的煤气窜漏缝隙中，阻断煤气窜漏，高导热的耐火材料重新连通导热流，将炉内热量顺利导出，达到降低炉内耐火材料温度，保证高炉安全生产运行的目的。具体实施例方式 本专利技术，经过在生产性试验研究的基础上是这样实现的，采用采用下述工艺步骤 (1)炉皮开孔通过计算，在高炉炉皮上选定钻孔位置，钻出耐火材料压入孔，压入孔钻入深度越过冷却壁到达炉缸炭砖位置，并安装高压球阀； (2)压力及料量控制通过压入设备机组，将炉缸专用耐火材料通过压入机组的输送缸、高压输送胶管、压入枪口、高压球阀、压入孔压入到炉内炭砖缝隙缺陷处，压入结束时关闭高压球阀，耐火材料压入量通过压入设备控制系统调整控制，压入速度控制在每分钟10 75 kg范围内，无级调整； (3)压入过程中通过压入设备的监控系统严格控制压入过程中的压力，确保炉体的安全。炉皮开孔采用焊接直径030-50 mm、长度50-100 mm的螺纹短管连接，安装CD30-50 mm、耐压l_5MPa、螺纹连接的高压球阀作为耐火材料压入孔使用；在炉缸周边开10-20个孔，炉皮开孔直径①15-50 mm,耐火材料压入孔透过炉皮与冷却壁，深度为200-500mm，到达炉内炭砖位置；压力及料量控制通过压入设备机组，将炉缸专用耐火材料通过压入机组的泥缸、高压输送胶管、压入枪口、高压球阀、压入孔进入到炉内炭砖缝隙处，压入结束时关闭高压球阀，施工设备压力控制在最高不超过30MPa，炉皮压入孔压力控制在I 5MPa，每孔压入耐火材料量以压力为控制标准，压入的耐火材料通过压入设备控制系统调整控制在每分钟10 75 kg范围内，无级调整；压入过程中压入的初始压力为5-30MPa，正常压力为2-25MPa，炉内耐火材料压力为l-5MPa。通过实施例作具体说明如下 某高炉有效容积为1800m3，投产运行20天后产生炉缸局部区域温度偏高，最高温度达到1000°C以上，分析原因1、是由于在基建过程中施工操作不当，炉缸炭砖与冷却壁之间产生缺陷，使炉缸侧壁温度升高；2、是由于生产运行后，受热膨胀影响，炉壳钢结构与耐火材料的热膨胀性不匹配，造成炉缸炭砖与冷却壁之间产生缝隙，使炉缸侧壁温度升高；3、是由于炭质胶泥或炭质捣打料收缩开裂，使炉缸侧壁温度升高；4、是由于炭质胶泥或炭质捣打料的导热性能达不到设计要求，使炉缸侧壁温度升高。治理炉缸侧壁温度升高采用本专利技术，首先进行炉皮开孔在高炉炉皮上在保证冷却壁绝对安全的情况下，采用焊接直径050mm、长度100 mm的螺纹短管连接，安装O 50 mm、耐压1. 6 MPa、螺纹连接的高压球阀作为耐火材料压入孔使用；在炉缸周边开孔15个，炉皮开孔直径O 28 mm，耐火材料压入孔透过炉皮与冷却壁的热面，深度为310 mm,到达炉缸炭砖位置。压力及料量控制通过压入设备机组，将炉缸专用耐火材料通过压入机组的泥缸、高压输送胶管、压入枪口、高压球阀、压入孔进入 到炉内炭砖缝隙处，压入结束时关闭高压球阀，施工设备压力控制在最高不超过30MPa，耐火材料压力控制在I 5 MPa，每孔耐火材料量以压力为控制标准，压入的耐火材料通过压入设备控制系统调整控制在每分钟10 75 kg范围内无级调整，压入的耐火材料量12吨。压入过程中通过压入设备的监控系统严格控制压入过程中的压力，确保炉体结构的安全，压入的初始压力为15MPa，正常压入的压力为5MPa，炉内压力为2MPa。实施后消除了炉缸侧壁内的煤气窜漏通道，炉缸侧壁耐火材料的导热能力提高，炉缸侧壁温度显著下降。本专利技术是针对高炉维护技术中延长一代炉龄，排除和治理影响高炉寿命的致命缺 陷的一种成本低、停炉时间短的一种方法。突破了传统治理技术工艺，通过特殊的专用设备和压入工艺方法，将炉缸专用的耐火材料压入到冷却壁热面与炉缸炭砖缝隙中，阻断煤气窜漏，高导热的耐火材料重新连通导热流，保证了将炉内热量顺利导出，达到降低炉缸侧壁温度，保证高炉安全生产运行的目的。权利要求1.一种，其特征在于采用下述工艺步骤(1)炉皮开孔通过计算，在高炉炉皮上选定钻孔位置，钻出耐火材料压入孔，压入孔钻入深度越过冷却壁到达炉缸炭砖位置，并安装高压球阀；(2)压力及料量控制通过压入设备机组，将炉缸专用耐火材料通过压入机组的输送缸、高压输送胶管、压入枪口、高压球阀、压入孔压入到炉内炭砖缝隙缺陷处，压入结束时关闭高压球阀，耐火材料压入量通过压入设备控制系统调整控制，压入速度控制在每分钟 10 75 kg范围内，无级调整；(3)压入过程中通过压入设备的监控系统严格控制压入过程中的压力，确保炉体的安全。2.根据权利要求1所述的，其特征在于 炉皮开孔采用焊接直径Φ30-50 mm、长度50-100 mm的螺纹短管连接，安装Φ30-50mm、耐压l-5MPa、螺纹连接的高压球阀作为耐火材料压入孔使用；在炉缸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高炉炉缸侧壁温度升高压入治理的工艺方法，其特征在于采用下述工艺步骤：（1）炉皮开孔：通过计算，在高炉炉皮上选定钻孔位置，钻出耐火材料压入孔，压入孔钻入深度越过冷却壁到达炉缸炭砖位置，并安装高压球阀；（2）压力及料量控制：通过压入设备机组，将炉缸专用耐火材料通过压入机组的输送缸、高压输送胶管、压入枪口、高压球阀、压入孔压入到炉内炭砖缝隙缺陷处，压入结束时关闭高压球阀，耐火材料压入量通过压入设备控制系统调整控制，压入速度控制在每分钟10～75㎏范围内，无级调整；（3）压入过程中通过压入设备的监控系统严格控制压入过程中的压力，确保炉体的安全。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨林，王建国，
申请(专利权)人：北京瑞普同创科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：