一种低成本高炉冶炼的方法技术

本发明专利技术公开一种低成本高炉冶炼方法，所述冶炼方法包括：将粒度范围为8～20mm的焦丁加入到钒钛烧结矿、钒钛烧结矿矿丁、钒钛球团矿和生铁中，均匀混合形成矿石层；将焦炭和所述矿石层交替布料入所述高炉，形所述成矿石层和所述焦炭层的交替层装结构，所述焦炭由高强焦和低强焦组成，所述高强焦包括干熄焦；所述高炉炉缸包括对多个风口和两个铁口，所述两个铁口关于所述炉缸中心轴对称设置，所述风口设于所述铁口上方，呈圆周分布，关于所述炉缸中心轴对称的所述风口直径一致，所述铁口两侧的风口直径小于等于所述圆周上其他风口直径。所述方法提高了高炉冶炼透气性，高炉冶炼强度，降低了燃料比，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及炼铁
，具体涉及一种低成本高炉冶炼的方法。
技术介绍
高炉是一种竖炉型逆流式反应器，高炉炼铁生产，属于一种连续生产工艺。目前常用的高炉冶炼过程包括焦炭直接与烧结矿、球团矿、块矿混装布在炉喉。烧结矿、球团矿、块矿和焦炭与上升的由风口鼓入高炉的热风和焦炭、煤粉燃烧后的产生的高温还原性气体，在高炉内经过复杂的物理、化学反应，还原生成的液态铁和熔渣，沉积在炉缸，由铁口定期排出；高炉煤气则经炉顶煤气系统回收。冶炼炉料透气性差，焦炭是高炉冶炼的重要燃料消耗量大，造成高炉冶炼成本高。
技术实现思路
有鉴于此，本申请提供一种低成本高炉冶炼方法，所述方法提高了高炉冶炼透气性，高炉冶炼强度，降低了燃料比，降低了成本。为解决以上技术问题，本专利技术提供的技术方案是一种低成本高炉冶炼方法，所述冶炼方法包括：将粒度范围为8～20mm的焦丁加入到钒钛烧结矿、钒钛烧结矿矿丁、钒钛球团矿和生铁中，均匀混合形成矿石层；将焦炭和所述矿石层交替布料入所述高炉，形所述成矿石层和所述焦炭层的交替层装结构，所述焦炭由高强焦和低强焦组成，所述高强焦包括干熄焦；所述高炉炉缸包括对多个风口和两个铁口，所述两个铁口关于所述炉缸中心轴对称设置，所述风口设于所述铁口上方，呈圆周分布，关于所述炉缸中心轴对称的所述风口直径一致，所述铁口两侧的风口直径小于等于所述圆周上其他风口直径。优选的，所述焦炭由高强焦70～75wt％和低强焦25～30wt％组成.。优选的，所述焦炭由高强焦73wt％和低强焦27wt％组成.。优选的，所述干熄焦占所述高强焦的49.2wt％。优选的，所述冶炼方法还包括：控制矿批为32～34t/批，焦丁300～350kg/批，焦比400～415kg/t·Fe。优选的，所述风口数量为20个。优选的，所述风口长度500mm。优选的，所述风口直径为120～130mm。优选的，所述风口直径为120mm或125mm，所述铁口两侧的风口直径为120mm。优选的，所述方法还包括控制送风参数风量为3230～3300Nm3/min，风速为250～269m/s，风温为1210～1230℃。优选的，所述方法还包括控制所述炉渣中MgO含量为8.5～9.5wt％，TiO2含量为19.5～21.5wt％，Al2O3含量<14wt％。优选的，所述方法还包括控制出铁间隔时间为10～20min。优选的，所述冶炼方法还包括控制出铁间隔时间为12～15min。优选的，所述方法还包括控制炉顶温度为140～200℃，炉顶压力为175～195kpa，煤气利用率为39～41％。优选的，所述方法还包括控制所述炉渣二元碱度1.14～1.18。优选的，所述钒钛烧结矿、所述钒钛烧结矿矿丁、所述钒钛球团矿和所述生铁质量比为31:50:27:20。优选的，所述方法还包括控制冷却进水温度为36～38℃。优选的，所述高炉休风率为0.2～2％。本申请与现有技术相比，其详细说明如下：本申请优选高炉冶炼过程上部调剂，选用钒钛烧结矿矿丁，并降价格低廉的焦丁加入矿石层交替布料，提高了透气性，高炉冶炼强度，降低了燃料比，降低了成本；同时，焦炭中添加干熄焦能够提高焦炭的质量，避免对环境的污染和回收红焦显热，可起到节能与环保的双重作用。本申请优化了高炉冶炼过程下部调剂设置多个风口，且风口呈圆周分布，保证炉缸中心气流充沛，关于所述炉缸中心轴对称的所述风口直径一致，避免炉缸边沿和中心气流分布不均，实现较高的煤气利用率，提高透气性，降低燃料比，实现炉况长期稳定，有效降低成本；处于铁口区的炉缸相对活跃，设置铁口两侧的风口直径小于等于圆周上其他风口直径，避免铁口区域气流的强度过强，利于出铁时铁口的稳定，保证每次的有效出铁量；对操作参数调节和送风制度进行控制，提高了高炉冶炼强度，降低了燃料比并维持了高炉的长期稳定，达到低成本冶炼的目的。本申请控制A12O3含量，避免炉渣中的A12O3含量过高随之增加，导致炉渣流动性变差，脱硫能力下降，焦比升高，操作困难等问题的出现。避免因为适应高Al2O3冶炼条件，导致的提高炉渣中MgO含量，有效控制了造成高炉冶炼成本。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术提供的低成本高炉冶炼方法风口与铁口分布示意图；图2为本专利技术提供的低成本高炉冶炼方法风口的剖面图；图3为本专利技术提供的低成本高炉冶炼方法风口的剖面图。具体实施方式为了使本领域的技术人员更好地理解本专利技术的技术方案，下面结合具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明。下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1一种低成本高炉冶炼方法，所述冶炼方法包括：上部调剂：将粒度范围为8～20mm的焦丁加入到钒钛烧结矿、钒钛烧结矿矿丁、钒钛球团矿和生铁中，均匀混合形成矿石层；所述钒钛烧结矿、所述钒钛烧结矿矿丁、所述钒钛球团矿和所述生铁质量比为31:50:27:20，将焦炭和所述矿石层交替布料入所述高炉，形所述成矿石层和所述焦炭层的交替层装结构，所述焦炭由高强焦和低强焦组成，所述高强焦包括干熄焦；所述焦炭组成由高强焦70wt％和低强焦25wt％组成.，所述干熄焦占所述高强焦的49.2wt％。下不调剂：如图1～图3所示，所述高炉炉缸包括对20个风口2和两个铁口1，所述两个铁口1关于所述炉缸3中心轴对称设置，所述风口2设于所述铁口1上方，呈圆周分布，关于所述炉缸3中心轴对称的所述风口2直径一致，所述铁口两侧的风口5直径小于等于所述圆周上其他风口4直径，4个所述铁口两侧的风口5直径120mm，16个所述圆周上其他风口4直径为125mm，所述风口2长度500mm。控制送风参数风量为3230Nm3/min，风速为269m/s，风温为1210℃。控制所述炉渣中MgO含量为8.5wt％，TiO2含量为19.5wt％，Al2O3含量11.8wt％，炉渣二元碱度1.14。控制出铁间隔时间为10min。控制炉顶温度为140℃，炉顶压力为195kpa，控制冷却进水温度为36℃。高炉冶炼过程煤气利用率为39％，高炉休风率为0.2％，矿批为32t/批，焦丁为300kg/批，焦比为400kg/t·Fe。实施例2一种低成本高炉冶炼方法，所述冶炼方法包括：上部调剂：将粒度范围为8～20mm的焦丁加入到钒钛烧结矿、钒钛烧结矿矿丁、钒钛球团矿和生铁中，均匀混合形成矿石层；所述钒钛烧结矿、所述钒钛烧结矿矿丁、所述钒钛球团矿和所述生铁质量比为31:50:27:20，将焦炭和所述矿石层交替布料入所述高炉，形所述成矿石层和所述焦炭层的交替层装结构，所述焦炭由高强焦和低强焦组成，所述高强焦包括干熄焦；所述焦炭组成由高强焦73wt％和低强焦27wt％组成.，所述干熄焦占所述高强焦的49.2wt％。下部调剂：如图1～图3所示本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低成本高炉冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括：将粒度范围为8～20mm的焦丁加入到钒钛烧结矿、钒钛烧结矿矿丁、钒钛球团矿和生铁中，均匀混合形成矿石层；将焦炭和所述矿石层交替布料入所述高炉，形所述成矿石层和所述焦炭层的交替层装结构，所述焦炭由高强焦和低强焦组成，所述高强焦包括干熄焦；所述高炉炉缸包括对多个风口和两个铁口，所述两个铁口关于所述炉缸中心轴对称设置，所述风口设于所述铁口上方，呈圆周分布，关于所述炉缸中心轴对称的所述风口直径一致，所述铁口两侧的风口直径小于等于所述圆周上其他风口直径。

【技术特征摘要】
1.一种低成本高炉冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法包括：将粒度范围为8～20mm的焦丁加入到钒钛烧结矿、钒钛烧结矿矿丁、钒钛球团矿和生铁中，均匀混合形成矿石层；将焦炭和所述矿石层交替布料入所述高炉，形所述成矿石层和所述焦炭层的交替层装结构，所述焦炭由高强焦和低强焦组成，所述高强焦包括干熄焦；所述高炉炉缸包括对多个风口和两个铁口，所述两个铁口关于所述炉缸中心轴对称设置，所述风口设于所述铁口上方，呈圆周分布，关于所述炉缸中心轴对称的所述风口直径一致，所述铁口两侧的风口直径小于等于所述圆周上其他风口直径。2.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述焦炭由高强焦70～75wt％和低强焦25～30wt％组成。3.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述干熄焦占所述高强焦的49～50wt％。4.根据权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法还包括：控制矿批为32～34t/批，焦丁为300...

【专利技术属性】
技术研发人员：江青芳，何益先，王远征，张杰，闵荣辉，
申请(专利权)人：四川德胜集团钒钛有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51