一种凸轮式内圆模芯收缩装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种凸轮式内圆模芯收缩装置，属于建筑设施预制成型模具技术领域。有效的解决了内圆模芯的收缩问题，降低了对拔模设备的要求。收缩装置包括模芯、铰链和凸轮卡紧机构；模芯包括两块大圆弧板和一块小圆弧板，凸轮卡紧机构包括支撑架、凸轮、垫圈、螺栓、螺母和限位套，焊接在凸轮上的把手，两端悬挂在螺杆上的弹簧。凸轮卡紧机构用于控制内圆模芯的收缩状态或整圆状态。本装置通过铰链几度的旋转量模芯即可获得最大十几毫米的径向收缩量，为后续脱模工作带来方便，装置操作简单、维护保养方便、制造成本低，对排气道自动生产线的设计与实现具有较大意义。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于建筑设施预制成型模具
，具体讲涉及一种凸轮式内圆模芯收缩装置。
技术介绍
当前市场上销售的排气道的内腔是方形。其形成主要有两个途径。其一是通过防火板切割后经过胶合或者连接钉拼接而成；其二是依靠模具浇注而成。前者主要是依靠手工完成，在使用过程中，防火板之间的结合部位易分裂，从而影响产品的气密性。后者，是当前在半自动化生产中普遍采用的一种生产方式。例如申请号为CN200910186134. 6、专利技术名称为“组合式厨卫防火排气道及其制作方法”的专利技术专利申请，即公布了一种回字形排气道，排气道所有构成部件均采用氯氧镁材料压制而成，形成预制件后，根据需要组合粘结成型。此制备方法会导致排气道各部件之间的结合处有开裂风险。且回字形排气道的流通性能不如圆形，拱形抗压能力比圆形排气道差。申请号为201010170954. 9、专利技术名称为“一次成型的排气道及其安装方法”的专利技术专利申请，公布的排气道筒体为矩形，也存在流通能力受形状限制和拱形抗压能力差的问题。现在内圆空腔的形成有以下几种方式1、可熔性材料，如石蜡、树脂等；首先将这些材料固化成符合要求的圆柱体。待浇注好填充料并固化后，再加热融化该圆柱体。从而得到符合尺寸要求的内圆空腔。此方法对可溶性材料需求量大，需要额外增加加热装置。成本高，对设备要求高。2、带有脱模角度的圆柱体；通过外力强行拔出，此方法虽简单，但是无法保证产品本身圆柱度要求。现有的预制排气道的模具主要存在以下几个方面的不足模具结构仅仅是简单拼接而成，合模与拆模需多个工序；难以在短时间内完成模具的组装和拆解过程；致使生产效率较低；由于其结构属于拼接式，人工干预多，存在定位不精准；造成产品的制造精度不闻;合模拆模动作无法进行科学合理的细化，导致无法进行高效率的流水线作业。因此，研发一种在能够保证产品的形状位置度要求的前提下，对拔模设备要求不高的模芯，对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用。
技术实现思路
本技术目的在于提供一种凸轮式内圆模芯收缩装置，有效的解决了内圆模芯的收缩问题，降低了对拔模设备的要求。该装置利用圆形几何特点，在保证圆弧板一定的刚度要求，对一个整圆进行合理的划分，设置合理的回转轴线，保证圆弧板之间不产生干涉，并能够使圆弧板绕轴线旋转一定角度后实现内圆收缩的功能；内膜直径的收缩，为后续脱模工作带来方便。为实现上述专利技术目的，本技术采取的技术方案为一种凸轮式内圆模芯收缩装置，所述装置包括模芯、第一铰链、第二铰链和凸轮卡紧机构；其改进之处在于所述模芯包括第一圆弧板、第二圆弧板和第三圆弧板，所述第一圆弧板通过第一铰链和第二铰链分别与所述第二圆弧板和第三圆弧板连接，所述第二圆弧板和第三圆弧板上设置凸轮卡紧机构。其中所述凸轮卡紧机构包括第一支撑架、第二支撑架、凸轮、限位套、固定于所述第一支撑架和第二支撑架上的垫圈、螺杆和螺母，焊接于所述凸轮上的把手，两端悬挂在所述螺杆上的弹簧。其中所述第一圆弧板和第二圆弧板的圆心角为140度,所述第三圆弧板的圆心角为80度。其中所述第一圆弧板、第二圆弧板和第三圆弧板内侧焊接有加强筋，所述第一支撑架和第二支撑架设置在所述加强筋上。其中当模芯处于整圆状态时，所述第二圆弧板和第三圆弧板之间相接触。其中所述模芯的两端均设有凸轮卡紧机构。其中所述第二圆弧板在装置收缩过程中固定,所述第一圆弧板和第三圆弧板向内侧转动。其中所述凸轮一端固定于所述第一支撑架5上，另一端始终与第二支撑架9上的限位套接触。其中所述限位套通过螺栓、螺母安装在第二支撑架9上。由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本技术的有益效果包括I)本装置有效地解决了内模直径缩小的问题，能够获取径向较大的收缩量，通过铰链的几度旋转量即可获得最大十几毫米的径向收缩量，这为后续脱模工作带来方便；2)本技术中除凸轮之外，全部为标准件或常用件，维修方便；3)本装置的操作件只有把手，通过同时操作两端的把手，就能实现内圆模的收缩，合模也是仅需要同时旋转把手，使凸轮卡死在定位套内；具有操作简单特点；4)对于排气管的大批量工业化生产具有很大的促进作用，大大地提高了产品的生产效率，同时能将内圆模的脱模动作进行划分，对于排气道的自动化流水线的生产模式具有着一定的应用意义。以下结合附图对本技术进一步说明。图I是凸轮式内圆模芯内部结构简图；图2是凸轮卡紧机构结构示意图；图3是凸轮卡紧机构俯视图；图4是凸轮卡紧机构A-A截面示意图；附图标记I-第一圆弧板、3-第二圆弧板、10-第三圆弧板；2_第一铰链、11-第二铰链；4、8-螺栓螺母；5_第一支撑架、9-第二支承架；6-弹簧；7_凸轮卡紧机构；12_把手；13_限位套；14_垫圈；15_螺栓；16_凸轮；17-螺母。具体实施方式下面结合实例对本技术进行详细的说明。本技术在保证产品的形状位置度要求的前提下，降低了对拔模设备的要求。装置利用圆形几何特点，在保证圆弧板一定的刚度要求，对一个整圆进行合理的划分，设置合理的回转轴线，保证圆弧板之间不产生干涉，并能够使圆弧板绕轴线旋转一定角度后实现内圆收缩的功能。内圆模芯装置如图I所示装置包括两块大圆弧板(圆心角为140度)、一块小圆弧板(圆心角为80度)、第一铰链、第二铰链、第一支撑架、第二支撑架、弹簧、螺栓-螺母组合、凸轮卡紧机构。两块大圆弧板I和3、一块小圆弧板10构成一个完整的内圆模芯。第一圆弧板I和第二圆弧板3在结合处内侧安装第一铰链2，第一圆弧板I和第三圆弧板10在结合处内侧安装第二铰链11。第一支撑架5安装在第二圆弧板3加强筋上，第二支撑架9安装在第三圆弧板10加强筋上。使用螺栓螺母组合4将凸轮卡紧机构7固定在第一支撑架5。使用螺栓螺母组合8将限位套筒固定在第二支撑架9上。弹簧6的两端悬挂在两个螺栓4和8的轴上。并用垫圈和螺母进行加固。利用凸轮卡紧机构7将第三圆弧板10与第一圆弧板I和第二圆弧板3形成整圆。当凸轮卡紧机构7把手绕第一支撑架5逆时针旋转时，凸轮16半径逐渐减少，由于弹簧6的拉力作用，第三圆弧板10绕第二铰链11轴心顺时针旋转一定角度。当第三圆弧板10脱离第二圆弧板3时，由于第一圆弧板I和第三圆弧板10无支撑点,绕第一铰链2顺时针旋转一定角度。从而实现内圆模芯缩小的功能。第一圆弧板I、第二圆弧板3、第三圆弧板10由薄钢板弯曲成规定半径的圆弧得至IJ，并在圆弧板的内侧焊接一定数量的月牙湾加强筋，增加圆弧板的强度。凸轮卡紧机构包括第一支撑架5、第二支撑架9、凸轮、把手、螺栓、限位套、垫圈、螺母。把手12焊接在凸轮16上。凸轮16、垫圈14、弹簧6通过螺杆15、螺母17固定在第一支撑架5上。限位套13、垫圈14、弹簧6通过螺杆15、螺母17固定在第二支撑架9上。弹簧6拉力的作用下，使得第二支撑架9上的限位套筒始终与凸轮卡紧机构7保持接触。把手12焊接在凸轮16的边缘，并焊接处需要向外折弯，增加把手12的操作空间。两位置处于空间平行的位置。把手12和凸轮16焊接在一起，弹簧6提供一个拉紧力。如图2所示，把手12绕左下方螺母17的圆心逆时针旋转，这样凸轮16沿着凸轮轨迹移动。由于弹簧6的作用，使第三圆弧板10向内旋转。本装置在使用过程中，将按照图I结构装配好的模芯结构放置于外模上。但本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种凸轮式内圆模芯收缩装置，所述装置包括模芯、第一铰链(2)、第二铰链(11)和凸轮卡紧机构(7)；其特征在于所述模芯包括第一圆弧板(1)、第二圆弧板(3)和第三圆弧板(10)，所述第一圆弧板(1)通过第一铰链(2)和第二铰链(11)分别与所述第二圆弧板(3)和第三圆弧板(10)连接，所述第二圆弧板(3)和第三圆弧板(10)上设置凸轮卡紧机构(7)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：江善元，谢友宝，徐仁春，孙玉华，孙涛，熊小明，
申请(专利权)人：徐仁春，
类型：实用新型
国别省市：