本实用新型专利技术公开了一种流盘，包括：用于导流铸造熔液的导流槽；与所述导流槽连通的充注槽；设置于所述充注槽上的充注管；所述充注槽的槽底面上均布有两个充注管，所述导流槽与所述充注槽中间部位垂直连通。本实用新型专利技术提供的流盘，在铸造初期，使纯铝通过导流槽均匀的流入与其垂直连接的充注槽，再均匀的分流至两个充注管，进入铸模进行铺底，使得同一充注槽上的充注管铸造的铸锭铺底铝时间差减少，使得铸锭相互间的铺底铝凝固程度基本相同，从而有效避免后续充注铸锭的熔液时发生熔液与未凝固的纯铝混合的情况，减少铸锭夹渣或裂纹的情况，进而提高铸锭的生产质量。本实用新型专利技术还提供了一种具有上述流盘的铸锭铸造装置。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
一种铸锭铸造装置及其流盘
本技术涉及铸造设备
，特别涉及一种铸锭铸造装置及其流盘。
技术介绍
铸锭是将熔化的金属液(以下简称熔液)倒入永久的或可以重复使用的铸模中制造出来的。凝固之后，这些铸锭(或棒料、板坯或方坯，根据容器而定)被进一步机械加工成多种新的形状。在铸锭铸造过程中，需要将熔液通过流盘导流进入铸模内进行铸造成型。请参考图I、图2和图3,图I为现有技术中的一种流盘的结构不意图；图2为现有技术中的一种流盘的侧视图；图3为图2中A部分的局部示意图。流盘具有导流槽01，与导流槽01连通的充注槽02，所述充注槽02的底端均布有 3个充注管03，熔液通过导流槽01流入充注槽02，再通过充注槽02的充注管03流入铸模上与其对应的成型孔中。现有技术中，每排充注槽02上设置有3个充注管03，由于充注管03均布于充注槽 02上,且充注槽02与导流槽01垂直设置,使充注槽02中间设置的充注管03与导流槽01 的液体流经部重叠，在铸造过程中，熔液先进入中间的充注管03，再流入两边的充注管03。 而目前的铸锭技术，大多会在铸造初期用纯铝进行铺底，即将纯铝通过流盘导流作用铺设于铸模内，以减少铸锭在铸造过程中产生裂纹。但由于同一充注槽02上的充注管03铸造的铸锭铺底铝时间差较长，使得铸锭相互间的铺底铝凝固程度差异较大，在将熔液充注过程中，极易与未凝结的纯铝混合，造成铸锭夹渣或裂纹，使得铸锭的生产质量不高。因此，如何提高铸锭的生产质量，是本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供了一种铸锭铸造装置及其流盘，以提高铸锭的生产质量。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案一种流盘，包括用于导流铸造熔液的导流槽；与所述导流槽连通的充注槽；设置于所述充注槽上的充注管；所述充注槽的槽底面上均布有两个所述充注管，所述导流槽与所述充注槽中间部位垂直连通。优选地，所述充注槽为3个，3个所述充注槽同水平面设置于所述导流槽上且相互独立。优选地，所述导流槽及所述充注槽内设置有与内壁结构相配合的保温预制件。优选地，所述充注管的上端开口高于所述充注槽的槽底面，且所述上端开口距所述槽底面的高度与所述保温预制件的底面厚度相同。优选地，所述充注管为内锥形管道，其上端开口直径大于下端开口直径。优选地，所述充注槽上设置有用于固定的安装固定耳。本技术还提供了一种铸锭铸造装置，包括流盘及与其对应布置的铸模，所述流盘为上述方案任一项所述的流盘。优选地，所述铸模包括盖板及多个设置于所述盖板上的单个铸体容器，所述单个铸体容器与充注管对应布置。从上述的技术方案可以看出，本技术提供的流盘，包括充注槽和与充注槽中间部位垂直连通的导流槽，充注槽的槽底面上均布有两个充注管。在铸造初期，使纯铝通过导流槽均匀的流入与其垂直连接的充注槽，再均匀的分流至两个充注管，进入铸模进行铺底，使得同一充注槽上的充注管铸造的铸锭铺底铝时间差减少，使得铸锭相互间的铺底铝凝固程度基本相同，从而有效避免后续充注铸锭的熔液时发生熔液与未凝固的纯铝混合的情况，减少铸锭夹渣或裂纹的情况，进而提高铸锭的生产质量。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I为现有技术中的一种流盘的结构示意图；图2为现有技术中的一种流盘的侧视图；图3为图2中A部分的局部示意图；图4为本技术实施例提供的流盘的结构示意图；图5为本技术实施例提供的流盘的侧视图；图6为图5中B部分的局部示意图；图7为本技术实施例提供的铸锭流盘的主视图。具体实施方式本技术公开了一种铸锭铸造装置及其流盘，以提高铸锭的生产质量。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参考图4及图5，图4为本技术实施例提供的流盘的结构示意图；图5为本技术实施例提供的流盘的侧视图。本技术实施例提供了一种流盘，包括用于导流铸造熔液的导流槽I ;与导流槽I连通的充注槽2 ;设置于充注槽2上的充注管3 ;其重点在于，充注槽2的槽底面上均布有两个充注管3，导流槽I与充注槽2中间部位垂直连通。本技术实施例提供的流盘，包括充注槽2和与充注槽2中间部位垂直连通的导流槽1，充注槽2的槽底面上均布有两个充注管3。在铸造初期，使纯铝通过导流槽I均匀的流入与其垂直连接的充注槽2，再均匀的分流至两个充注管3，进入铸模进行铺底，使得同一充注槽上的充注管铸造的铸锭铺底铝时间差减少，使得铸锭相互间的铺底铝凝固程度基本相同，从而有效避免后续充注铸锭的熔液时发生熔液与未凝固的纯铝混合的情况， 减少铸锭夹渣或裂纹的情况，进而提高铸锭的生产质量。上述实施例中，槽底面为充注槽2的内壁底面。如图4所示，充注槽2为3个，3个充注槽2同水平面设置于导流槽I上且相互独立。即本技术实施例提供的流盘具有6个充注管3，以配合铸造需求。为了对流盘内流动的熔液保温，通常在流盘内糊制石棉板，即通过将石棉板湿润软化后人工糊制于流盘的导流槽I及充注槽2内，但由于石棉板属于有毒有害物质，人工直接糊制极易对操作人员造成损害，从而危害操作人员的身体健康。为了减少对操作人员的损害，本技术实施例中的导流槽I及充注槽2内设置有与其内壁结构相配合的保温预制件。即通过外部加工将石棉板直接加工为与导流槽I及充注槽2内壁结构相配合的保温预制件，然后再通过人工安装将保温预制件设置于导流槽I及充注槽2内，大大减少了操作人员直接接触石棉物质的时间，从而降低了对操作人员的身体损害。需要说明的是，上述导流槽I及充注槽2内壁结构为熔液流经的槽体总和，由于导流槽I与充注槽2连通，可以将保温预制件设置为一个整体结构，也可以设置为可拼接完成的组合结构，在此不做具体限制。保温预制件为莫来石、锆刚玉和Al2O3以一定比例混合后加工而成，以确保其对内部熔液的保温效果。在本技术实施例中，充注管3的上端开口高于充注槽2的槽底面，且上端开口距槽底面的高度与保温预制件的底面厚度相同。上述保温预制件的底面为保温预制件与槽底面配合接触的底面。在保温预制件安装过程中，通过将保温预制件的底面与充注槽2的槽底面接触，使得充注管3的上端开口与保温预制件的底面的内壁对齐，充注管3的管壁对保温预制件起到了定位作用，进一步提高了保温预制件的安装稳定性。如图6所示，充注管3为内锥形管道，其上端开口直径大于下端开口直径。在充注熔液的过程中，由于设置为上端开口直径大，下端开口直径小的内锥形管道。有效避免铺底铝时充注管3挂铝后导致熔液与纯铝混合进入铸模的情况发生；减少熔液停留在充注管3 内的损失量，进而减少清洗流盘过程中的熔液损失量，避免充注管3堵塞，从而提高了本实施例提供的流盘的使用寿命。在铺底铝时，纯铝残留在充注管3上的部分为挂铝。如图7本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种流盘，包括：用于导流铸造熔液的导流槽（1）；与所述导流槽（1）连通的充注槽（2）；设置于所述充注槽（2）上的充注管（3）；其特征在于，所述充注槽（2）的槽底面上均布有两个所述充注管（3），所述导流槽（1）与所述充注槽（2）中间部位垂直连通。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：史贵山，马世金，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：
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