长行程油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种长行程油缸，包括第一缸体和第二缸体，第一缸体、第二缸体平行布置且固连为一体，第一缸体和第二缸体内的活塞杆的伸缩方向相反，所述的第一缸体内的第一活塞杆为管状杆，第一活塞设置在第一活塞杆的一端，第一活塞杆的另一端延伸至第一缸体的前端盖的外部，第一活塞杆内的管腔与第一活塞另一侧的无杆腔连通并构成无杆腔的进油通路，所述的第一缸体的有杆腔侧的缸体上设置油管接头；第二缸体上的有杆腔和无杆腔侧设置油管接头。本实用新型专利技术油缸的缸体彼此固接且活塞杆反向运动，施力均匀，确保了钻机的稳定正常工作。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于矿用机械领域，具体涉及一种用于矿用坑道钻机的长行程油缸。
技术介绍
坑道钻机是专门用在地下巷道内进行钻进工作的钻机，主要用于巷道内进行深部地质勘探、瓦斯抽放、注排水、通风和其 他工程。其工作方式多为通过气动、液压等驱动多级活塞缸来实现钻机机体及钻杆在机架上的往复移动，最终实现钻机的钻进及回位功能。上述机构在使用中，往往存在以下缺陷首先，多级活塞缸其行程都为依靠各级杆体逐节套接并往复伸缩来实现的，也就是说，各级杆体在动作中，其始终会有一部分杆体用于彼此连接之用，使其实际行程小于各级杆体的总长度，从而降低了其实际使用效率；其次，多级活塞缸整体重量较大且机构复杂，安装维护繁琐且成本较高；最后，由于多级活塞缸多为各级杆体按直径由粗至细或由细至粗逐节套接而成，而坑道钻机则多应用于大载荷高冲击的环境中，往往因多级活塞缸杆体的力量不均匀而导致钻机钻杆无法得到恒定的推力，最终致使其产生受损甚至折断，不但造成维护成本的增加，也给使用人员造成了极大的困扰。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种结构简单、施力均匀的长行程油缸。为实现上述目的，本技术采用了以下技术方案一种长行程油缸，包括第一缸体和第二缸体，第一缸体、第二缸体平行布置且固连为一体，第一缸体和第二缸体内的活塞杆的伸缩方向相反，其特征在于所述的第一缸体内的第一活塞杆为管状杆，第一活塞设置在第一活塞杆的一端，第一活塞杆的另一端延伸至第一缸体的前端盖的外部，第一活塞杆内的管腔与第一活塞另一侧的无杆腔连通并构成无杆腔的进油通路，所述的第一缸体的有杆腔侧的缸体上设置油管接头；第二缸体上的有杆腔和无杆腔侧设置油管接头。本技术的有益效果在于上述结构中由于油缸的缸体彼此固接且活塞杆反向运动，本身的活塞杆杆体行程损失极小，这样相比多级活塞缸而言其行程更大，从而使其在同等行程下体积更小，安装空间减小；另外，本技术施力均匀，也就避免了因施力不均而导致的钻杆损坏和折断问题，从而确保了钻机的稳定正常工作。附图说明图I是本技术的结构示意图；图2是图I的A-A剖视图；图3是图I的B-B剖视图。具体实施方式参见图1-3，本技术采用的技术方案为，一种长行程油缸，包括第一缸体10和第二缸体50,第一缸体10、第二缸体50平行布置且固连为一体,第一缸体10和第二缸体50内的活塞杆的伸缩方向相反，所述的第一缸体10内的第一活塞杆20为管状杆,第一活塞30设置在第一活塞杆20的一端,第一活塞杆20的另一端延伸至第一缸体10的前端盖11的外部，第一活塞杆20内的管腔与第一活塞30另一侧的无杆腔连通并构成无杆腔的进油通路，所述的第一缸体10的有杆腔侧的缸体上设置油管接头；第二缸体50上的有杆腔和无杆腔侧设置油管接头。本技术由于第一缸体10与第二缸体50彼此固接且活塞杆反向运动，从而其本身的活塞杆杆体行程损失减小，使其较之单独的多级活塞缸而言其行程更大，从而使其在同等行程下体积更小，安装空间减小，同时，由于第一缸体10和第二缸体50内的活塞杆的伸缩方向相反，不论其推送钻机和钻杆还是拉回钻机和钻杆，其施力的大小都是均匀的，这样也就避免了因施力不均匀而导致的钻杆损坏和折断问题，从而确保了钻机稳定正常工作，另外，管状杆式的第一活塞杆20的管腔与第一活塞30的无杆腔连通且形成无杆腔的进油通路，这种设置方便油缸工作时的进油且充分利用了第一活塞杆20的内部管腔作为供油管路，简化了油路的布置。 具体的方案为，所述的第一活塞杆20的位于第一缸体10外部的端头与配流板40固连，配流板40上有第一管路41与第一活塞杆20的管腔连通。所述的第一活塞杆20包括内管21和套设在内管21外部的外管22,内管21和外管22之间的管腔外端与油管相连，内管21和外管22之间的管腔里端与第一缸体10有杆腔侧的腔室连通。这种供油结构也显著地简化了油路的布置。进一步的，如图3所示，所述的第一活塞杆20包括内管21和套设在内管21外部的外管22，内管21和外管22的外端与配流板40固连，配流板40上的第一管路41与第一活塞杆20的管腔连通，配流板40上的第二管路42与内管21和外管22之间的管腔外端连通，外管22上的靠近第一活塞30处的管壁上设置径向贯通管壁的通孔221，这样第一管路41与第一活塞杆20的管腔构成了第一缸体10的无杆腔通路，第二管路42与内管21和外管22之间的管腔外端以及贯穿外管22管壁的通孔221构成了第一缸体10的有杆腔通路。进一步的，如图1-3所示，所述的第一缸体10有杆腔与第二缸体50有杆腔通过第一油管60分别与两缸体上的油管接头连接，第一缸体10无杆腔与第二缸体50无杆腔通过第二油管70分别与两缸体上的油管接头相连，也就是说，第一缸体10与第二缸体50有杆腔相连通，第一缸体10与第二缸体50无杆腔也相连通。本技术的进一步优选方案如图I所示，所述的第一缸体10位于第二缸体50的下方且二者位于上、下铅垂面内，为了保证两缸体的固连，第一缸体10与第二缸体50的侧壁上下设置两对用于固连两缸体的固连板80,所述的固连板80呈板条状，固连板80位于第一缸体10与第二缸体50靠近两端的部位,第一缸体10设置在第二缸体50的下方主要是方便配流板40及进油和回油管路的配置，并且在安装时将第一缸体10置于下方能减少安装空间。更进一步的，如图3，所述的配流板40呈方形板块状，配流板40的板面与第一活塞杆20的内管21和外管22垂直且内管21和外管22的外端固连在配流板40的一侧板面中部，配流板40的另一侧板面中部设有与推进机构固连的凸出的连接头43，连接头43旁侧板面上设有与第一管路41和第二管路42连通的第一接口 44和第二接口 45。第一接口44和第二接口 45的设置是为了连接油缸工作时的进油管路和回油管路，这样方便操作，连接头43是为了固定配流板40，从而固定住第一活塞杆20的一端，这样在油缸工作时，第一活塞杆20不运动,第一缸体10运动。本技术的工作说明如下所述，活塞杆推送钻机的过程压力油从配流板40上的第一接口 44进入第一管路41，经过第一活塞杆20的管腔到达第一活塞杆20的无杆腔侦牝由于第一活塞杆20与配流板40为连体结构并固定在推送机架上，随着压力油进入无杆腔侧，第一缸体10开始向远离配流板40所在侧的方向运动，由于第一缸体10与第二缸体50是固连在一起的，所以第二缸体50也同时向远离配流板40所在侧的方向移动，同时，第一缸体10与第二缸体50的无杆腔通过第二油管70连通，所以压力油在进入第一缸体10的同时也会从第二油管70进入到第二缸体50的无杆腔侧，这样第二缸体50的压力油会推送出第二缸体50的活塞杆52向外伸出，并推送活塞杆52端头连接的钻机和钻杆向工作面挺进，钻机开始工作。活塞杆的回缩过程如下压力油从配流板40上的第二接口 45进入第二管路42，然后进入内管21和外管22之间的管腔，再通过外管22上的径向贯通管壁的通孔221进入 第一缸体10的有杆腔，随着压力油进入有杆腔侧，由于第一活塞杆20与配流板40为连体结构并固定在推送机架上，第一缸体10向配流板40所在侧移动，图3中所示的位置状态为第一缸体10退回到初始位置时的状态，由于第一缸体10与第二缸体50是固本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种长行程油缸，包括第一缸体(10)和第二缸体(50)，第一缸体(10)、第二缸体(50)平行布置且固连为一体，第一缸体(10)和第二缸体(50)内的活塞杆的伸缩方向相反，其特征在于：所述的第一缸体(10)内的第一活塞杆(20)为管状杆，第一活塞(30)设置在第一活塞杆(20)的一端，第一活塞杆(20)的另一端延伸至第一缸体(10)的前端盖(11)的外部，第一活塞杆(20)内的管腔与第一活塞(30)另一侧的无杆腔连通并构成无杆腔的进油通路，所述的第一缸体(10)的有杆腔侧的缸体上设置油管接头；第二缸体(50)上的有杆腔和无杆腔侧设置油管接头。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张孟和，梁继成，谢永，
申请(专利权)人：合肥航天液压机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：