一种涡旋压缩机的油气分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术的提供了一种涡旋压缩机的油气分离装置，包括：机壳；静涡盘，所述静涡盘的一侧端面固定对接所述机壳的内端面；动涡盘，所述静涡盘的另一侧端面配合所述动涡盘；还包括：密封腔，所述密封腔设于机壳与静涡盘对接处，所述密封腔包括气体排出腔和油气分离腔，所述气体排出腔连通油气分离腔；所述静涡盘固定对接机壳内端面的一侧设有静涡盘油气分离槽，所述静涡盘油气分离槽包括：静涡盘油气分离直槽和静涡盘油气分离弯槽，静涡盘油气分离直槽连通所述静涡盘油气分离弯槽。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种 涡旋压缩机的油气分离装置。
技术介绍
涡旋式压缩机是近年来发展很快的一种空调用压缩机，优点是转速高，使用寿命长，维护方便简单。但就目前而言，许多压缩机都没有设计油气分离结构，部分压缩机具有油气分离机构，但油气分离都不够彻底。不设计油气分离的压缩机靠空调系统来回油，以致冷冻油进入蒸发器及冷凝器，阻碍系统换热使制冷效果下降，同时压缩机容易缺油，致使压缩机传动部件干摩擦磨损。油气分离不够彻底的压缩机在工作过程中会导致有部分冷冻油随气体一起流入空调系统中，随着时间的推移，会慢慢的积累，使得整个系统中的冷冻油含量越来越高，致使换热效率下降，严重时也会影响压缩机的正常工作。有些虽然成功实现了油气分离，但是结构复杂，成本高。在现有技术I中，一种在静涡盘排气孔上方安装有单独的分离板和滤网结构的油气分离装置，通过此装置使从排气孔排出的高速高压的带油气体可以首先与分离板接触，使其中的油吸附在分离板上，然后流入高压腔底部的集油槽中被引入低压腔中，而含油量大大降低后的带有压力的气体则流经滤网从排气口排出进入系统中，从而完成了油气分离。这种分离机构虽然实现了油气分离，但是分离的还不够彻底，而且增加了零部件和装配过程。在现有技术2中，一种容积式压缩机用高效油气分离器，其主要是通过在一个筒形腔体内开设消音器、排污口、挡污板和滤网，使从吸气口进入的气体先经过消音器降低噪音，接着以一定的流速通过撞击封头，改变方向和流速，通过挡板总共通过五次分离，达到了油气分离的效果，该分离器油气分离的很彻底，也起到了消除噪音的效果，但是在涡旋式压缩机中很难实现，而且结构比较复杂，不易装配。
技术实现思路
本技术提供了一种涡旋压缩机的油气分离装置，在不额外增加零部件的前提下，解决了涡旋压缩机油气分离不彻底的技术问题。本技术的提供了一种涡旋压缩机的油气分离装置，包括机壳；静涡盘，所述静涡盘的一侧端面固定对接所述机壳的内端面；动涡盘，所述静涡盘的另一侧端面配合所述动涡盘；还包括密封腔，所述密封腔设于机壳与静涡盘对接处，所述密封腔包括气体排出腔和油气分离腔，所述气体排出腔连通油气分离腔；所述静涡盘固定对接机壳内端面的一侧设有静涡盘油气分离槽，所述静涡盘油气分离槽包括静涡盘油气分离直槽和静涡盘油气分离弯槽，静涡盘油气分离直槽连通所述静涡盘油气分离弯槽。进一步的，所述静涡盘油气分离直槽包括第一端和第二端，所述第二端与静涡盘油气分离弯槽连通，并且连通处靠近静涡盘油气分离弯槽下方。进一步的，所述机壳上设有排气管，所述排气管连通所述油气分离腔。进一步的，所述机壳内端面设有机壳气体排出槽和机壳油气分离槽，所述静涡盘固定对接机壳内端面的一侧还设有静涡盘气体排出槽，所述静涡盘气体排出槽配合机壳气体排出槽，所述静涡盘油气分离槽配合机壳油气分离槽。更进一步的，所述静涡盘气体排出槽连通静涡盘油气分离槽。进一步的，所述静涡盘上设有排气孔，所述排气孔连通气体排出腔。更进一步的，所述排气孔上覆盖有排气阀片。进一步的，所述静涡盘固定对接机壳内端面的一侧设有油道，所述油道的一端设有静涡盘储油槽，油道的另一端设有回油孔，所述回油孔位于静涡盘储油槽的上方。更进一步的，在机壳上的机壳油气分离槽底部，设有与静涡盘储油槽对应的机壳储油槽，所述机壳储油槽连通所述机壳油气分离槽。更进一步的，所述静涡盘储油槽与机壳储油槽连接处设有滤网。·本技术的一种涡旋压缩机的油气分离装置，通过在机壳与静涡盘对接处设置密封腔，且密封腔包含有气体排出腔和油气分离腔，又不额外增加零部件，静涡盘油气分离槽包括静涡盘油气分离直槽和静涡盘油气分离弯槽，尽量延长了油气分离腔的有效路径，解决了涡旋压缩机油气分离不彻底的技术问题，结构简单，成本低。附图说明图I为本技术实施例涡旋压缩机剖面示意图。图2为图I的A-A剖面示意图。图3为图I的B-B首I]面不意图。图4为图I中区域A的放大示意图。图5为本技术实施例支撑板示意图。图6为本技术实施例端盖与支撑板示意图。图7为本技术实施例涡旋压缩机爆炸示意图。具体实施方式为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。以下结合附图及实施例对本技术做进一步描述。如图I至图4所示，本技术实施例的一种涡旋压缩机的油气分离装置，包括机壳100 ；静涡盘200，所述静涡盘200的一侧端面固定对接所述机壳100的内端面；动涡盘300，所述静涡盘200的另一侧端面配合所述动涡盘300 ；其中，还包括密封腔400，所述密封腔400设于机壳100与静涡盘200对接处，所述密封腔400包括气体排出腔410和油气分离腔420，所述气体排出腔410连通油气分离腔420 ;所述静涡盘200固定对接机壳100内端面的一侧设有静涡盘油气分离槽220，所述静涡盘油气分离槽220包括静涡盘油气分离直槽221和静涡盘油气分离弯槽222，静涡盘油气分离直槽221连通所述静涡盘油气分离弯槽222。所述静涡盘油气分离直槽221包括第一端和第二端，所述第二端与静涡盘油气分离弯槽222连通，并且连通处靠近静涡盘油气分离弯槽222下方。如图2所不,机壳100内端面设有机壳气体排出槽110和机壳油气分离槽120,机壳油气分离槽120的流道形状大致呈半圆弧形。机壳100上还设有排气管140，所述排气管140连通所述机壳油气分离槽120，即排气管140连通所述油气分离腔420。如图3所示，静涡盘200固定对接机壳100内端面的一侧设有静涡盘气体排出槽210和静涡盘油气分离槽220，所述静涡盘气体排出槽210连通静涡盘油气分离槽220。静涡盘气体排出槽210配合机壳气体排出槽110，形成密封腔体，即气体排出腔410 ;静涡盘油气分离槽220配合机壳油气分离槽120，形成密封腔体，即油气分离腔420。其中，静涡盘油气分离槽220包括静涡盘油气分离直槽221，其流道为直槽，截面为半圆；静涡盘油气分·离弯槽222，其流道设计尽量利用有效空间，设计的流道尽量长，流道形状大致呈半圆弧形；其中，静涡盘油气分离直槽221连通所述静涡盘油气分离弯槽222。所述静涡盘油气分离直槽221包括第一端和第二端，所述第二端与静涡盘油气分离弯槽222连通，并且连通处靠近静涡盘油气分离弯槽222下方。静涡盘200上设有排气孔230，所述排气孔230连通气体排出腔410，排气孔230大致设于静涡盘200中心处，在排气孔230上覆盖有排气阀片231，可以阻止气体回流。静涡盘200固定对接机壳100内端面的一侧还设有油道240，所述油道240设于静涡盘200端面的周缘处，形状为半圆弧状，所述油道240的一端设有静涡盘储油槽250，油道240的另一端设有回油孔260，回油孔260连通涡旋压缩机的低压腔，所述回油孔260位于静涡盘储油槽250的上方。在机壳100上的机壳油气分离槽120底部，设有与静涡盘储油槽250对应的机壳储油槽130。静涡盘储油槽250与对应的机壳储油槽130形成储油腔500，所述机壳储油槽130连通所述机壳油气分离槽120，因此所述储油腔500连通油气本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种涡旋压缩机的油气分离装置，包括：机壳(100)；静涡盘(200)，所述静涡盘(200)的一侧端面固定对接所述机壳(100)的内端面；动涡盘(300)，所述静涡盘(200)的另一侧端面配合所述动涡盘(300)；其特征在于，还包括：密封腔(400)，所述密封腔(400)设于机壳(100)与静涡盘(200)对接处，所述密封腔(400)包括气体排出腔(410)和油气分离腔(420)，所述气体排出腔(410)连通油气分离腔(420)；所述静涡盘(200)固定对接机壳(100)内端面的一侧设有静涡盘油气分离槽(220)，所述静涡盘油气分离槽(220)包括：静涡盘油气分离直槽(221)和静涡盘油气分离弯槽(222)，静涡盘油气分离直槽(221)连通所述静涡盘油气分离弯槽(222)。

【技术特征摘要】
1.一种涡旋压缩机的油气分离装置，包括 机壳(100)； 静涡盘(200)，所述静涡盘(200)的一侧端面固定对接所述机壳(100)的内端面； 动涡盘(300)，所述静涡盘(200)的另一侧端面配合所述动涡盘(300)； 其特征在于，还包括 密封腔(400)，所述密封腔(400)设于机壳(100)与静涡盘(200)对接处，所述密封腔(400)包括气体排出腔(410)和油气分离腔(420)，所述气体排出腔(410)连通油气分离腔(420)； 所述静涡盘(200)固定对接机壳(100)内端面的一侧设有静涡盘油气分离槽(220)，所述静涡盘油气分离槽(220)包括静涡盘油气分离直槽(221)和静涡盘油气分离弯槽(222)，静涡盘油气分离直槽(221)连通所述静涡盘油气分离弯槽(222)。2.根据权利要求I所述的一种涡旋压缩机的油气分离装置，其特征在于，所述静涡盘油气分离直槽(221)包括第一端和第二端，所述第二端与静涡盘油气分离弯槽(222)连通，并且连通处靠近静涡盘油气分离弯槽(222)下方。3.根据权利要求I所述的一种涡旋压缩机的油气分离装置，其特征在于，所述机壳(100)上设有排气管(140)，所述排气管(140)连通所述油气分离腔(420)。4.根据权利要求I所述的一种涡旋压缩机的油气分离装置，其特征在于，所述机壳(100)内端面设有机壳气体排出槽(110)和机壳油气分离槽(120)，所述静涡盘(200)固定...

【专利技术属性】
技术研发人员：马盼，任光远，周友兵，陈雪峰，王立成，彭建云，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：