一种自动分胎装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种自动分胎装置，主要针对轮胎检测成品线上人工分胎过程费时费力、效率低、成本高，以及升降式分胎装置结构复杂，成本高，分胎过程耗时较长等问题，以提升设备自动化程度、提高企业生产效率以及降低成本为目的而设计发明专利技术的。所述装置主要由摆臂、胀套、轴、底板、摆杆、中间耳轴气缸和安装座等部分组成。本实用新型专利技术可通过两种分胎方法，实现高效、可靠、优化的自动分胎过程，很好地满足了现代轮胎生产企业对提高企业自动化程度的要求，同时，简单的结构以及小巧、灵活的安装方案，既提高了保全性和可靠性，也拓展了其自身的通用性。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是一种轮胎成品检查线中使用的一种自动分胎装置，属于橡胶机械制造

技术介绍
在轮胎生产领域中，经过密炼、裁断、成型、硫化等一系列的过程以后，一条成品轮胎才宣告诞生，但这并不意味着工作已经完成，轮胎检验是决定其能否走入市场的关键环节。随着汽车工业的不断发展，轮胎市场的需求也越来越大，这对轮胎生产企业的产能和效率提出了更高的要求。目前，较大的轮胎生产企业已逐渐对轮胎检验环节给予了很高的重视，许多轮胎企业都已经引进了或者已经考虑引进轮胎成品检查线。成品轮胎通过辊道传输线传至剪毛机，完成剪毛动作后，需经过传输线运送至第一检测平台，这时轮胎传送过来以后，需传输给并列排布的检测操作台，这些操作台与轮胎传送方向垂直，因此需完成90° 的分胎传送，目前大部分轮胎生产企业都是采用人工分胎的方式，即专门安排检测人员在90°拐角处负责将轮胎人工搬至通往检测操作平台的辊道上，这种分胎的方式虽然简单，但是缺点却很多(1)费时费力，操作人员须手工将轮胎一个个搬运至垂直的辊道上，搬运过程耗时又耗力。(2)效率低下，由于产量不断提高，而人工分胎又耗时过长，往往出现待检轮胎堆积，产生堵胎的情况，大大影响了检验的效率。(3)人力成本增加，以日检轮胎8800条为例，一般第一检测平台设置7 8个检测口，这也意味着要有7 8处分胎工位，而第二检测平台同样需设置7 8个检测口，一共算起来有15 16处90°分胎工位。所耗费的人力成本是可想而知的。另外，也有一些较先进的轮胎企业采用了升降式的结构将轮胎传送至垂直辊道上，但这种方式一方面结构复杂，造价较高；另一方面传送过程需要先将机械臂升起，托起轮胎，再通过垂直于传送方向的动力皮带将轮胎传送至检测辊道上。动作工艺的繁琐必然会耗费许多时间，往往出现后面的工位“等胎”的现象。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种自动分胎装置，有效弥补现有的人工分胎所带来的效率低、人工成本高，以及升降式机械分胎所产生的工艺动作繁琐、结构复杂、成本造价高等缺陷，实现提高效率，降低成本，提高分胎检测的自动化程度的目的。为了实现上述目的，本技术采取了如下技术方案一种自动分胎装置，其特征在于包括摆臂(I)、胀套(2)、轴(3)、底板(7)、摆杆(11 )、中间耳轴气缸(15)、安装座I (5)和安装座II (6)，底板(7)固定于安装座I (5)和安装座II (6)上，其连接主要依靠固定板I (16)，螺钉固定组件II (17)，固定板II (20)和螺钉固定组件V(21)实现，并可根据实际需要的工作位置，通过松开螺钉固定组件11(17)和螺钉固定组件V(21)进行调整。整个装置的驱动是通过中间耳轴气缸(15)及相关组件来实现，中间耳轴气缸(15)通过中间耳轴座(14)安装在底板(7) —侧，气缸活塞杆则利用Y型接头(22)和圆柱销(25)连接到摆杆(11) 一端，摆杆(11)的另一端通过键(26)安装到轴(3)的底端，并通过端盖(12)和螺钉固定组件I (13)实现轴端可靠定位。轴(3)则通过带座轴承1(8)和带座轴承11(9)安装于底板(7)的另一侧，胀套(2)将摆臂(I)固定在轴(3)的上端，这里利用胀套结构，一方面可以360°随意设置摆臂(I)的初始位置，另一方面摆臂(I)沿轴向的位置可通过调整胀套(2)实现，操作简单。为了使摆臂(I)的轴向定位更加可靠，在其下方增加了轴套I (4)。轴(3)的另一端则依次安装轴套II(IO)和摆杆(11)，这样就形成了曲轴连杆结构，工作中，摆杆(11)的另一端在中间耳轴气缸(15)的驱动下，产生一定摆角，并作往复摆动，从而带动位于轴(3)端的摆臂(I)作往复摆动，实现自动分胎动作。调试过程中，摆臂(I)的中心的位置，即分胎位置可通过调整底板(7)沿安装座I (5)和安装座II (6)的U型槽滑动的相对位置实现，先松开螺钉固定组件II (17)和螺钉固定组件V(21)，将底板(7)左右调整到合适位置，锁紧螺钉固定组件II (17)和螺钉固定组件V(21)，使其分别与固定板1(16)和固定板11(20)连接紧固，实现分胎位置的左右定位。 工作中，中间耳轴气缸(15)驱动摆杆(11)，从而带动摆臂(I)作往复摆动，摆角大小的调整可通过改变螺钉(23)，感应开关(24)的相对位置来实现，当其初始夹角变小时，摆角也随之变小，反之，则摆角变大。另外，也可通过改变气缸行程实现，减小气缸行程，摆角减小，反之摆角变大。另外，整个自动分胎装置与外部机架的连接，也十分简单，通过螺钉固定组件III (18)和螺钉固定组件IV(19)，将安装座I (5)和安装座II (6)及与其连接的分胎装置其他组件，固定于轮胎输送辊道上的相应分胎工作位置。由于结构小巧，而且安装简单，所以其在通用性方面也具有较大的优势。在工作过程中，当成品轮胎沿直线输送线运送到分胎工位时，给中间耳轴气缸(15)瞬时动作信号，使其快速驱动摆杆(11)摆动一定角度，同时，带动摆臂(I)摆动相同角度，该角度值根据不同轮胎规格和传送速度设定，摆臂(I)拍击轮胎后迅速复位，被拍击轮胎则在摆臂(I)的瞬间作用下改变运动方向，沿垂直于原传输方向的新方向被送入预定检测辊道，分胎装置则在摆杆(11)复位后等待下一动作循环，该过程在较短的时间内，实现了自动分胎动作过程，并且具有分胎过程耗时短，复位迅速，后面轮胎不需等待等优点，有效地降低了“堵胎”现象。本技术一种自动分胎装置与现有技术相比较，具有以下优点(I)由于采用自动分胎装置，使得分胎过程省时省力，不再需要操作工人工将轮胎搬运至检测辊道；(2)由于采用曲轴连杆机构，使得分胎装置摆臂运动轨迹范围较大，适合不同规格轮胎的分胎操作；(3)由于分胎动作简单，单个动作循环耗时较短，从而极大提高了分胎效率，有效地避免了 “等胎”、“堵胎”等现象；(4)由于采取了胀套结构，使得对摆臂初始位置的调整和对分胎方向的控制，变得简单易行；(5)由于整个自动分胎装置与外部机架的连接采用了方钢管式安装座的结构，使得安装操作简单，同时，由于整套装置结构简单，体积小巧，所以其在通用性和易用性方面也较其他装置具有较大的优势；(6)由于整个底板可在安装座的U槽内做一定范围的左右位置调整，使得设备调试过程更加易于操作，缩短了调试周期；(7)由于整个装置结构简单，从而使加工、安装和调试成本得到了很大的缩减，同时，经过实践验证，该装置在可靠性方面也十分稳定。附图说明图I自动分胎装置主视图；图2自动分胎装置左视图；图3自动分胎装置俯视图；图4轴端连接结构局部放大视图。图中1为摆臂，2为胀套，3为轴，4为轴套I，5为安装座I，6为安装座II，7为底板，8为带座轴承I，9为带座轴承II，10为轴套II，11为摆杆，12为端盖，13为螺钉固定组件I，14为中间耳轴座，15为中间耳轴气缸，16为固定板I，17为螺钉固定组件II，18为螺钉固定组件III，19为螺钉固定组件IV，20为固定板II，21为螺钉固定组件V，22为Y型接头，23为螺钉，24为感应开关，25为圆柱销，26为键。具体实施方式以下结合说明书附图对本技术的具体实施例加以说明。请参阅图I所示，为本技术自动分胎装置主视图。从图中可以看出，I本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动分胎装置，其特征在于包括：摆臂（1）、胀套（2）、轴（3）、底板（7）、摆杆（11）、中间耳轴气缸（15）、安装座I(5)和安装座II(6)，底板（7）固定于安装座I(5)和安装座II(6)上，中间耳轴气缸（15）通过中间耳轴座（14）安装在底板（7）一侧，轴（3）则通过带座轴承I(8)和带座轴承II(9)安装于底板（7）另一侧，并利用胀套（2）将摆臂（1）固定在轴（3）的一端，摆臂（1）沿轴向的位置可通过调整胀套（2）实现，轴（3）的另一端则安装摆杆（11），形成曲轴连杆结构，摆杆（11）的另一端在中间耳轴气缸（15）的驱动下，产生一定摆角，并作往复摆动，从而带动位于轴（3）端的摆臂（1）作往复摆动，实现自动分胎。

【技术特征摘要】
1.一种自动分胎装置，其特征在于包括摆臂(I)、胀套(2)、轴(3)、底板(7)、摆杆(11)、中间耳轴气缸(15)、安装座I (5)和安装座II (6)，底板(7)固定于安装座I (5)和安装座II (6)上，中间耳轴气缸(15)通过中间耳轴座(14)安装在底板(7) —侧，轴(3)则通过带座轴承1(8)和带座轴承11(9)安装于底板(7)另一侧，并利用胀套(2)将摆臂(I)固定在轴(3)的一端，摆臂(I)沿轴向的位置可通过调整胀套(2)实现，轴(3)的另一端则安装摆杆(11)，形成曲轴连杆结构，摆杆(11)的另一端在中间耳轴气缸(15)的驱动下，产生一定摆角，并作...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵亮，艾永安，丁春雨，
申请(专利权)人：北京橡胶工业研究设计院，
类型：实用新型
国别省市：