一种内腔敷设耐火材料的铝液分配器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内腔敷设耐火材料的铝液分配器，包括具有内腔的壳体，壳体的内周面位置处设有用于承载进入内腔的铝液冲击的环形分布的承载结构，所述承载结构为敷设在壳体的内周面上的耐火材料层。耐火材料层敷设在壳体的内周面上，处于内腔的承接铝液冲击位置，使得铝液对壳体的冲刷变成了对耐火材料层的冲刷，耐火材料的耐火度远超壳体材质的耐火度，有效保护壳体，从而延长了铝液分配器的使用寿命2—3倍。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电解铝锭生产设备，具体涉及一种内腔敷设耐火材料的铝液分配器。
技术介绍
在电解铝锭生产过程中，铝液分配器起承接的作用，船形浇包将铝液送入铝液分配器内，铝液分配器又将铝液导入铝锭模中。传统的铝液分配器的壳体具有一个内腔，壳体的外周面上固定有周向均布的导流嘴，导流嘴具有与内腔连通的导流通道，直线运动的铝锭模推动壳体旋转，当导流嘴转至壳体下侧时，铝液分配器内的铝液由下侧的导流嘴浇注到对应的铝锭模内。由于船形浇包与壳体的壳体之间具有高度落差，铝液由船形浇包进入铝液分配器的过程中，铝液垂直冲刷壳体的内周面，在大量高温铝液的冲刷下，壳体的被冲刷部位短期产生热疲劳裂纹，容易造成铝液分配器报废。·
技术实现思路
本技术的目的是提供一种内腔敷设耐火材料的铝液分配器，用以解决现有铝液分配器受铝液直接冲刷，容易短期产生热疲劳裂纹，进而造成铝液分配器报废的问题。本技术采用如下技术方案一种内腔敷设耐火材料的铝液分配器，包括具有内腔的壳体，壳体的内周面位置处设有用于承载进入内腔的铝液冲击的环形分布的承载结构，所述承载结构为敷设在壳体的内周面上的耐火材料层。所述耐火材料层的内周面为弧面。所述壳体的内周面上设有环形凹槽，所述耐火材料层敷设在环形凹槽的槽底面上，环形凹槽的两个槽沿位置分别设有内翻的翻沿，所述翻沿与环形凹槽的槽底面配合形成用于卡紧耐火材料层的卡槽。所述环形凹槽为弧形槽，所述卡槽为V形槽。所述壳体的中间部分为球台结构，所述环形凹槽为球台结构的内球面。所述壳体由可轴向对接的左、右筒体构成，两个筒体的对接位置处分别固定有将两个筒体固连的法兰盘，所述耐火材料层敷设在两个筒体的对接位置上。所述左、右筒体分别与各自对应的导流嘴通过铸造形成一体结构的铸铁件。采用上述结构的铝液分配器，由于承载结构为耐火材料层，耐火材料层敷设在壳体的内周面上，处于内腔的承接铝液冲击位置，使得铝液对壳体的冲刷变成了对耐火材料层的冲刷，耐火材料的耐火度远超壳体材质的耐火度，在有效保护壳体，从而延长了铝液分配器的使用寿命2— 3倍。进一步的，耐火材料层内周面的弧形设计，有利于铝液向壳体两侧均匀分配。进一步的，壳体由轴向对接的两个筒体构成，采用分体结构，两个筒体通过法兰盘固定连接，同时耐火材料层敷设在两个筒体的对接位置上，这样耐火材料层将两个筒体的对接位置也隔开，在保证对接位置密封性的同时，又防止对接位置以及法兰盘受铝液冲击。进一步的，左、右筒体与各自对应的导流嘴形成一体结构的铸铁件，稳定性好，而且这种分体结构有效降低了壳体的铸造难度和铸造应力。附图说明图I为本技术的实施例一的结构示意图；图2为图I的A-A向剖视图；图3为图2的I部放大图；图4为本技术的实施例二的结构示意图；图5为本技术的实施例三的结构示意图。具体实施方式本技术内腔敷设耐火材料的铝液分配器的实施例一如图I、图2、图3所示，包括壳体3，壳体3具有内腔，在壳体3的外周面上安装有两组导流嘴2，两组导流嘴沿壳体3的轴向并列布置，导流嘴2的导流通道与壳体3的出液口连通。两组导流嘴2之间的壳体部分为球台结构31，这样在壳体3的内周面形成了一个环形凹槽，环形凹槽的槽底面为球台结构31的内球面，而且环形凹槽为弧形槽，在环形凹槽的槽底面上敷设有一层耐火材料层9，应用时，进入内腔的铝液直接冲击耐火材料层9，有效保护了铝液分配器。本实施例中，球台结构31的中心横截面即为壳体3的中心横截面，耐火材料层9的内周面采用由中心横截面向两侧平稳过渡的弧面，这样有利于铝液向两侧均匀分配。为了保证耐火材料层9的稳定性，在环形凹槽的两个槽沿位置分别一体设置有内翻的翻沿311，两个翻沿311与球台结构31配合形成了 V形卡槽，两个卡槽对耐火材料层9起限位和卡紧的作用。本实施例中，所述壳体3轴向对接的左筒体7和右筒体8构成，左筒体7和右筒体8为对称件，两组导流嘴分别布置各自对应侧的筒体上，左筒体7与其对应的各导流嘴通过铸造形成一体机构的铸铁件，右筒体8与其对应的各导流嘴通过铸造形成一贴结构的铸铁件，采用分体结构有效降低了铸造难度和铸造应力，而且稳定性好，延长了铝液分配器的使用寿命。在左筒体7的对接位置处固定有左法兰盘71，在右筒体8的对接位置处固定有右法兰盘81，左法兰盘71和右法兰盘81为设置在壳体3内部的对称件，通过螺栓6连接可以实现左筒体7和右筒体8的固连。壳体3采用分体结构后，两个法兰盘将环形凹槽分割成两个对称的半凹槽，由于法兰盘凸设在球台结构31的内球面上，所述耐火材料层的外周面上开设有用于容纳法兰盘的容纳槽，这样耐火材料层9将两个筒体的对接位置覆盖，防止对接位置受到铝液的冲击，而且提高了对接处的密封效果，防止铝液泄漏。上述实施例具体工作过程为如图I、图2所示，铝液分配器的下方为铝锭模1，在链条5带动下，铝锭模I做直线运动同时驱动壳体3绕其转轴4旋转，这样轴向对称的两个导流嘴依次进入各铝锭模I内；与此同时，船形浇包向壳体3内注入铝液，而船形浇包的排液口与壳体3的内周面具有高度落差，铝液垂直冲刷耐火材料层9，同时沿着耐火材料层9的弧面向两侧分流，然后由耐火材料层两侧的出液口进入铝锭模I内。本技术的实施例二 如图4所示，本实施例与实施例一的区别在于壳体采用一体机构，导流嘴为一组，所述耐火材料层91敷设在壳体内周面的位于出液口右侧部分上，同时为了便于铝液流入壳体的出液口，耐火材料层91的内周面为平面。本技术的实施例三如图5所示，本实施例与实施例一的区别在于壳体采用一体结构，导流嘴22为一组，而且各导流嘴22采用直管结构，出液口设置在壳体的中间位置，所述耐火材料层92敷设在壳体的出液口的外围，同时为了便于铝液流入壳体的出液口，耐火材料层92的内周面为平面，耐火材料层92的内孔壁与耐火材料层92的内周面倒圆角。上述实施例中，环形凹槽和翻沿的作用在保证耐火材料层的稳定性，因此在其它实施例中也可以不开设环形凹槽或设置翻沿。·权利要求1.一种内腔敷设耐火材料的招液分配器，包括具有内腔的壳体，其特征在于壳体的内周面位置处设有用于承载进入内腔的铝液冲击的环形分布的承载结构，所述承载结构为敷设在壳体的内周面上的耐火材料层。2.根据权利要求I所述的内腔敷设耐火材料的铝液分配器，其特征在于所述耐火材料层的内周面为弧面。3.根据权利要求I或2所述的内腔敷设耐火材料的铝液分配器，其特征在于所述壳体的内周面上设有环形凹槽，所述耐火材料层敷设在环形凹槽的槽底面上，环形凹槽的两个槽沿位置分别设有内翻的翻沿，所述翻沿与环形凹槽的槽底面配合形成用于卡紧耐火材料层的卡槽。4.根据权利要求3所述的内腔敷设耐火材料的铝液分配器，其特征在于所述环形凹槽为弧形槽，所述卡槽为V形槽。5.根据权利要求4所述的内腔敷设耐火材料的铝液分配器，其特征在于所述壳体的中间部分为球台结构，所述环形凹槽为球台结构的内球面。6.根据权利要求I所述的内腔敷设耐火材料的铝液分配器，其特征在于所述壳体由可轴向对接的左、右筒体构成，两个筒体的对接位置处分别固定有将两个筒体固连的法兰盘，所述耐火材料层敷设在两个筒体的对接位置上。7.根据权利要求6所述的内腔敷设耐火材料的铝液分配器，其特征在于所述左、右筒体分别与各自对应的导流嘴通过铸造形成一本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内腔敷设耐火材料的铝液分配器，包括具有内腔的壳体，其特征在于：壳体的内周面位置处设有用于承载进入内腔的铝液冲击的环形分布的承载结构，所述承载结构为敷设在壳体的内周面上的耐火材料层。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王伟，
申请(专利权)人：三门峡三星铝业模具有限公司，
类型：实用新型
国别省市：