本发明专利技术涉及一种新型炭化炉——直立矮型内热式末煤干馏提油炭化炉，落料口下方分别设有上层燃烧室和下层燃烧室；落料口长3m±0.1，宽22cm±0.1；负压腔长3m±0.1，宽93cm±0.5，高1m～1.1m。燃烧室呈三角形，长3m±0.1，高57cm±0.5，底边宽58cm±0.5。本发明专利技术之炭化炉，可对6mm粒径以下的末煤进行碳化干馏，并从末煤中更充分地提炼出煤焦油等副产品，所产生的焦末，是很好的洁净燃料，可供炼铁高炉、回转窑喷吹使用，也是制作型煤的好原料，大大提高了末煤的使用价值和企业的经济效益。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及炭化炉技术，具体地说是一种新型的末煤干馏提油炭化炉。
技术介绍
采煤生产中，会产出大量的块煤和末煤手工开采时，块煤约占60%，混煤占40% ；而机采时，块煤仅占40%，混煤占60%。混煤中，粒径小于6mm的末煤约占混煤的60%。近年来，由于小煤矿的整合、机械化开采力度增强，煤矿生产规模增大，因而产生的末煤量很大。传统兰炭的生产只能用块煤，而不能用末煤，末煤只能做为电煤使用，相比块煤而言应用范围窄，故价格便宜。现有的先进技术，可以将0 6 0 28mm粒径以上的小粒煤在炭化炉中生产成焦 末。该炭化炉主要有炉体、燃烧室、燃烧室火孔、碳化室、推焦机、排焦口、干熄焦大槽、煤箱和煤气出口构成。炉体是指焦炉四周的墙体，其内砌耐火砖，外墙砌红砖，耐火砖与红砖之间有膨胀缝；煤箱为钢结构，位于焦炉顶部，煤箱的下部有落料口 ；落料口下方是燃烧室，多个燃烧室呈水平排列，是外部煤气、空气进入、混合的管状容器；燃烧室内混合后的可燃气体通过燃烧室火孔进入炉内加热干馏末煤；碳化室位于相邻的两个燃烧室之间，碳化室为上窄下宽形，燃烧室之间的空间形成末煤或焦末下落通道，也是受热、加热通道；推焦机是卸料装置，安装在排焦口处，调速控制器可变更推焦机速度，根据焦末的生熟，控制变更卸料速度；排焦口是焦末排出干熄焦大槽的出口，也是推焦机控制卸料快慢的出口 ；干熄焦大槽是使炽热焦末和蒸汽充分接触，而使炽热焦末熄灭和降温的容器。已有的炭化炉可对0 6 0 28mm粒径的小粒煤进行顺利的炭化干馏，而对于小于0 6mm的末煤而言,仍无能为力。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，克服已有技术的不足，提供一种可对6mm粒径以下的末煤进行碳化干馏，并从末煤中提炼出煤焦油等副产品的一种新型炭化炉。本专利技术是这样实现的本专利技术之炭化炉，主要由炉体、落料口、负压腔、碳化室、燃烧室、燃烧室火孔、推焦机、排焦口、干熄焦大槽、煤箱、煤气支管、煤气总管、煤气出口组成；其特征在于炉体的直立高度是5. 2m 5. 3m ;落料口长3m±0. 1，宽22cm±0. I ;负压腔长3m±0. 1，宽93cm±0. 5，高Im I. Im;燃烧室，长3m±0. 1，呈三角形状，高57cm±0. 5，三角形底边宽58cm±0. 5 ;落料口下方分别设有上层燃烧室和下层燃烧室；落料口至上层燃烧室的垂直高度是2. Im 2.16m ;上层燃烧室至下层燃烧室的垂直高度是I. 2m I. 23m所述煤箱，是倒三角形状，上部宽93cm，其下部设有落料口，长是3m±0. 1，宽是22cm±0. I ο负压腔上部设有煤气支管，该煤气支管和煤气总管连通，经煤气出口将荒煤气导出炉外，净化分离。煤气支管的作用是使各负压腔的负压均衡。负压腔、煤气支管、煤气总管、煤气出口，均为负压，约-150pa，利于炉内干馏段产生的煤气、焦油蒸汽导出炉外，净化分离。已有技术炉体的最低高度约7m±0. 1，本专利技术将现有技术的炉体直立高度降低至5. 2m 5. 3m，如此矮型炉体，是为了降低落料口至燃烧室的垂直高度；同时降低了末煤煤层堆积厚度，减小了煤层的堆积压力，使堆积的煤层较为疏松，利于透气，利于煤气和煤焦油蒸汽的顺利导出。本专利技术在炉内增设的布料装置，主要包括多段进料、缩小落料口和加宽加高两个落料口之间的负压腔三项技术。所述多段进料，专利ZL 200920245898. 3之煤炉设有5个碳化室4个炉顶落料口 ；而本专利技术之末煤炉设有6个碳化室，却有7个炉顶落料口。增加炉顶落料口的目的是使炉内末煤布料更为均匀。 所述缩小落料口 传统炭化炉进入炉内的落料口(称辅助煤箱)长2. 8m,宽O. 8m,每座炉4个口。由于本专利技术之煤箱是个倒三角形状箱体，下部是缩小了的落料口，目的是增大负压腔的宽度和部分承担落料口以上至炉顶厚I. Im的末煤重量，使落料口下部的预热段、干馏段的煤层压力降低，从而使此段煤层变的的较为疏松，有利于改善透气性。所谓加宽、加高两个落料口之间的负压腔专利ZL 200920245898. 3的集气罩也起着负压腔的作用，每条负压腔的长度3m，宽度45cm，高度30cm，其整个集气罩全部埋入小粒煤中。而本专利技术之负压腔的长度是3m±0. 1，宽度93cm±0. 5，高度Im 1.1m。加大负压腔可改善煤尘与煤气的分离效果。而若负压腔窄小时，容易将煤尘大量吸入焦油回收系统，继而和焦油混合后变成糊状，难以分离。此三项改进措施的有益效果是使末煤在炉内上部布料均匀，窄小的落料口上部形成了一个漏斗，承担了预热段末煤的大部分重量，减小了对干馏段的压力。负压腔的容积增大，使煤尘不易吸入煤气净化系统。本专利技术设立的下层燃烧室与上层燃烧室呈交错排列，其有益效果是；由于高温气体难以完全穿透厚57cm的末煤层，S卩，两燃烧室之间的中间部分，容易出现加热不到位的“夹生”焦末，会对焦末的干馏质量造成影响，故此会造成焦末固定碳降低，挥发分高，提油比例下降等缺陷。为此，增加一套与上层燃烧室呈交错排列下层燃烧室，可以有效地对部分夹生的焦末进行第二次干馏，使生产的焦末质量达标，并最大可能的提取焦油。本专利技术的一系列改进措施，可对6_粒径以下的末煤进行碳化干馏，并从末煤中更充分地提炼出煤焦油等副产品，所产生的焦末，是很好的洁净燃料，可供炼铁高炉、回转窑喷吹，也是制作型煤的好原料，大大提高了未煤的使用价值和企业的经济效益。下面结合附图和实施例，对本专利技术做进一步说明。附图说明附图是本专利技术实施例之炭化炉的整体结构示意图；图中I-是落料口，2_是负压腔,3_是预热段,4_是干懼段,5_是碳化室,6A-是上层燃烧室，6B-是下层燃烧室，7-是燃烧室火孔，8-是冷却段，9-是推焦机，10-是排焦口，11-是干熄焦大槽，12-是煤箱，13-是煤气支管，14是煤气总管，15-是煤气出口。具体实施例方式本实施例之直立矮型内热式末煤干馏提油炭化炉，其整体结构如附图所示主要有由炉体、落料口 I、负压腔2、碳化室5、燃烧室、燃烧室火孔7、推焦机9、排焦口 10、干熄焦大槽11、煤箱12、煤气支管13、煤气总管14、煤气出口 15组成；其特征在于炉体的直立高度是5. 2m 5. 3m ;落料口 I下方分别设有上层燃烧室6A和下层燃烧室6B，两层燃烧室交错排列。落料口 I是一个上大下小的箱体漏斗，长3m±0. 1，下口宽22cm±0. I。落料口至上层燃烧室6A的垂直高度是2. Im 2. 16m ;上层燃烧室6A至下层燃烧室6B的垂直高度是 I. 2m I. 23m。煤箱12呈倒三角形状，上部宽93cm±0. 5，高60cm±0. 5，下部是落料口，宽22cm ；炉上部中间5个完整的煤箱和炉体两边各半个煤箱，共7个煤箱隔出了 6个上窄 下宽的三角形负压腔2，每个负压腔长3m±0. 1，宽93cm±0. 5，高Im I. lm。负压腔2通过其顶部的煤气支管13与上方的煤气总管14相通，煤气总管14上设有煤气出口 15-将煤气导出炉外净化。预热段3 :在干馏段4上方，将上部冷末煤渐渐加热、脱水，干馏段4产生的煤气也透过此段，降温后从炉顶导出。干馏段4:是炉内温度最高处，约500 60(TC。其位于预热段3下方。此段交错安装两层燃烧室一是上层燃烧室6A和下层燃烧室6B。每个燃本文档来自技高网...
【技术保护点】
直立矮型内热式末煤干馏提油炭化炉：有炉体、落料口（1）、负压腔（2）、碳化室（5）、燃烧室、燃烧室火孔（7）、推焦机（9）、排焦口（10）、干熄焦大槽（11）、煤箱（12）、煤气支管（13）、煤气总管（14）和煤气出口（15）构成；炉体是指焦炉四周的墙体，煤箱（12）位于炉体顶部，煤箱的下部有落料口（1）；落料口下方是燃烧室，多个燃烧室呈水平排列；燃烧室内混合后的可燃气体通过燃烧室火孔（7）进入炉内加热干馏末煤；燃烧室之间的空间形成末煤或焦末下落通道；碳化室（5）位于相邻的两个燃烧室之间；排焦口是焦末排出干熄焦大槽（11）的出口；推焦机（9）是卸料装置，安装在排焦口（10）处；其特征在于：炉体的直立高度是5.2m～5.3m；落料口（1）下方分别设有上层燃烧室（6A）和下层燃烧室（6B）；炉内增设布料装置，该装置包括多段进料、缩小落料口和加宽加高两个落料口之间的负压腔（2）；所述煤箱（12）呈倒三角形状，上部宽93cm±0.5，高60cm±0.5，下部是落料口（1）；所述负压腔（2），长3m±0.1，宽93cm±0.5，高1m～1.1m；所述燃烧室，长3m±0.1，呈三角形状，高57cm±0.5，三角形底边宽58cm±0.5。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：宫百战，李水锋，
申请(专利权)人：西安汇华联科科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。