一种铸余渣分离回收的方法技术

本发明专利技术公开一种铸余渣分离回收的方法，包括以下步骤：先在空渣罐内铺入一次铸余渣量13%~15%的酸性冶金废料；将铸余渣和残余钢水一起倒入渣罐内；向渣罐液面上加入16%~30%的冶金废料进行覆盖；静置，并等待下一罐渣罐铸余渣与残余钢水倒入；待渣罐满，运往渣场进行翻渣冷却处理；冷却后渣、铁自然分层，经破碎、磁选后渣钢分离，分别用于后续工艺。本发明专利技术具有以下优点：利用现有设备，利用低成本废弃物，工艺简单，实施后铸余渣与残钢分离效率明显提高，使其在连铸间歇期即可完全实现渣、钢分离，大大降低了铸余渣与残钢的分离工艺成本，减少了占用场地和环境污染。而且提高了残钢的废钢使用等级和价值，在行业内有较大的推广使用价值。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冶金行业一种废弃物的回收方法，具体涉及。
技术介绍
冶金行业每天产生大量连铸废弃渣，即铸余渣。连铸工序中，钢包中残余钢渣(精炼渣+保护渣等)常含有至少O. 5 It左右的残钢。当将其倒入钢渣罐时，由于工序紧张，间隔时间短，残余钢渣未完全凝固即被下一钢包残渣覆盖。由此导致残钢与渣之间容易发生严重的混合凝固，其冷却后钢、渣难以分离，通常需在外放置数月待渣自然粉化后，需用大锤击打、火焰切割等手段后才能使钢、渣得以分离，废钢加工成本明显增加。而且加工后的部分废钢块仍夹杂有少量残渣，降低了废钢等级和使用价值。·若在普通工艺条件下以静置方式使连铸渣中的渣、钢自然分层，其静置需2小时以上，由于渣罐运转数量、场地大小、吊车安排等方面都存在诸多问题，大多数连铸车间基本难以实施。另外，由于铸余渣中含有一定量的铁，可以经过加工处理后将铁分离而加以利用，但加工铸余渣中残铁成本比较高，而残铁收得率低，从经济方面考虑，一般的处理方式是把铸余渣作为废弃物处理。这种做法存在一系列问题(I)铸余渣作为废弃钢渣会污染水体和土地等环境资源；(2)铸余渣中的部分残铁没有得到有效利用，造成了铁资源的浪费。目前本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸余渣分离回收的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1．先在空渣罐内铺入一次铸余渣量13%~15%的酸性冶金废料；步骤2．将铸余渣和残余钢水一起倒入渣罐内；步骤3．向渣罐液面上加入16%~30%的酸性冶金废料进行覆盖；步骤4．静置，并等待下一罐渣罐铸余渣与残余钢水倒入；步骤5．若渣罐未满，重复2、3、4步骤，若渣罐满，运往渣场进行翻渣冷却处理；步骤6．冷却后渣、铁自然分层，经破碎、磁选后渣钢分离，分别用于后续工艺。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王向锋，马光宇，于淑娟，侯洪宇，孙群，李伟东，耿继双，徐鹏飞，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：