瓦斯油沸程进料的加氢处理制造技术

提供由瓦斯油沸程进料生产燃料和润滑剂基本油料的系统和方法。使用脱硫和转化阶段以形成燃料和润滑剂产物。可将来自脱硫阶段的产物分馏，一部分分馏底部产物可用作转化或加氢裂化阶段的输入进料。该构型可有利地容许转化阶段中降低量的催化剂。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及用于生产燃料和/或润滑剂基本油料的烃原料的加氢处理。专利技术背景 瓦斯油原料，例如减压瓦斯油(VGO)进料和其它较重原料的加工可能引起多个挑战。一个潜在困难由进料的沸程呈现。瓦斯油进料的许多高价值用途可能需要将进料中至少一部分分子转化成较低沸程。原料的一些典型转化方法可包括催化方法，例如一些类型的加氢处理。不幸的是，这类原料的加氢处理可能需要足够量的催化剂和氢气，导致加工进料的高成本。美国专利No. 7，622，034描述了将进料如VGO进料加氢处理以生产柴油产品和FCC进料的方法。将初始原料在加氢处理区中加氢处理。这产生显示出具有约200-1000ppm的硫含量的流出物。然后将一些来自加氢处理区的流出物加氢裂化。在分馏以后，至少一部分遭受加氢裂化的流出物为柴油沸程进料，其显示出具有约140-382°C的沸程和约100-2000wppm的硫含量。任选一部分FCC进料也可遭受加氢裂化。来自加氢裂化的流出物可遭受后处理阶段以除去在加氢裂化产物的石脑油馏分中形成的任何硫醇。美国专利No. 7，449，102描述了生产烃产品，包括柴油产品的方法。该方法包括加氢处理残油原料并将加氢处理流出物分离成气体和液体部分。将气体部分与瓦斯油原料组合并进入加氢裂化阶段中。在该专利中提供的实施例中，加氢裂化阶段中所用瓦斯油原料具有大于约2重量％的硫含量。将加氢裂化流出物分馏，分馏可能产生柴油沸程产品。美国专利No. 7，108，779描述了生产烃产品，包括柴油产品的方法。该方法包括加氢处理原料并将加氢处理流出物分离成气体和液体部分。一部分液体部分再循环至加氢处理阶段，而另一部分描述为适用作流化催化裂化方法的进料。气体部分与沸点在约371°C以下的烃进料组合并进入加氢裂化阶段中。将加氢裂化流出物分馏，产生柴油沸程产品。美国专利No. 6，638，418描述了加工至少两种进料的方法。将第一进料在第一阶段中加氢处理。它不会显示出第一加氢处理阶段的加氢处理流出物的硫含量是指定的。加氢处理流出物然后连同加氢裂化流出物的再循环部分一起进入加氢裂化阶段。将另一部分加氢裂化流出物分馏以产生至少低硫柴油。将来自加氢裂化阶段的气体流出物与第二柴油沸程进料混合并在第二加氢处理阶段中加氢处理。这也产生一部分低硫柴油。专利技术概沭本专利技术的一个方面涉及加工烃原料的方法，该方法包括将具有至少约340°C的T5沸点的烃进料与具有约50wppm或更少的硫含量的转化阶段流出物混合以产生混合烃进料。可将混合烃进料在加氢处理阶段中通过在有效加氢处理条件下将混合烃进料暴露于加氢处理催化剂下而加氢处理以产生具有约50wppm或更少的硫含量的加氢处理流出物。可分馏加氢处理流出物以至少产生具有约IOwppm或更少的硫含量的煤油馏分、具有约20wppm或更少的硫含量的柴油馏分和底部产物馏分。可由底部产物馏分形成底部产物进料馏分，该底部产物进料馏分具有至少约355°C的T5沸点。可将底部产物进料馏分在转化阶段中通过在有效转化条件下将底部产物进料馏分暴露于脱蜡催化剂下而转化以产生转化阶段流出物。在该实施方案中，加氢处理流出物的沸点特征可对应于相对于转化率阈值的烃进料的至少约40%转化率，转化率阈值对应于底部产物进料馏分的T5沸点。本专利技术的另一方面涉及加工烃原料的方法，该方法包括在转化阶段中将具有至少约355°C的T5沸点的底部产物进料馏分在有效转化条件下暴露于脱蜡催化剂下以形成转化阶段流出物。可将转化阶段流出物和具有至少约340°C的T5沸点的烃进料在加氢处理阶段中通过在有效加氢处理条件下在氢气处理气体的存在下将转化阶段流出物和烃进料暴露于加氢处理催化剂下而加氢处理以产生具有约50wppm或更少的硫含量的加氢处理流出物。在加氢处理阶段中转化阶段流出物可包含至少约50%的氢气处理气体。可将加氢处理流出物分懼以至少产生具有约IOwppm或更少的硫含量的煤油懼分、具有约20wppm或更少的硫含量的柴油馏分和底部产物馏分。可使至少约25%的底部产物馏分作为底部产物进料馏分的一部分再循环至转化阶段中。在该实施方案中，加氢处理流出物的沸点特征可对应于相对于转化率阈值的烃进料的至少约40%转化率，转化率阈值对应于底部产物进料馏分的T5沸点。本专利技术的又一方面涉及加工烃原料的方法，该方法包括将具有至少-10°C的浊点的柴油沸程烃原料在加氢处理反应器中通过在包括加氢处理重均床温度在内的有效加氢处理条件下在氢气处理气体的存在下将烃原料暴露于具有加氢处理催化剂循环时间的·加氢处理催化剂下而加氢处理以产生具有约IOwppm或更少的硫含量的加氢处理流出物；和将加氢处理流出物直接级联到与加氢处理反应器分开且因此具有与其独立的温度控制的脱蜡反应器中，以在包括在脱蜡重均床温度内的有效脱蜡条件下在氢气的存在下接触脱蜡催化剂以形成加氢处理且脱蜡流出物，该流出物具有(i)至多_26°C的浊点，(ii)比柴油沸程烃原料的浊点低至少17°C的浊点，或(iii) (i)和(ii)，其中加热器任选包含在加氢处理反应器的下游以独立地控制加氢处理反应器与脱蜡反应器之间的温差使得脱蜡重均床温度比加氢处理重均床温度大至少20°C (例如大约28至约61°C )，且其中加氢处理催化剂循环时间比不具有单一反应器连同脱蜡催化剂的独立温度控制的相同加氢处理催化剂的对比加氢处理催化剂循环时间长至少10%(例如长至少15%)，如果不同的话，该系统将相同的烃原料和输出视为另外类似的加氢处理且脱蜡流出物。附图简述图I描述了适于进行本专利技术方法的反应系统。图2描述了对比反应系统。图3描述了适于进行本专利技术方法的级联双反应器加氢处理和脱蜡系统的实施方案。图4描述了适于进行本专利技术方法的级联双反应器加氢处理和脱蜡系统的另一实施方案。实施方案详述鐘述一些重质原料如减压瓦斯油可用作燃料产品和润滑剂基本油料的来源。一个理想目的可以为提高燃料和润滑剂(的组合)的总收率，同时使所需成本最小化。典型的减压瓦斯油进料可含有高于燃料的可接收硫含量的量的硫。因此，脱硫阶段可有利地将硫含量降至所需水平，例如小于约IOwppm硫。另一目的可以为提高由较重进料产生的燃料的量，例如通过将进料转化成较低沸点化合物。典型的减压瓦斯油也可获益于冷流性能如倾点的改进。因此，处理烃原料的一种可能方法可以为将进料在第一反应器中脱硫，然后将进料在第二反应器中加氢裂化和/或脱蜡。然后可使用分馏器将所得产物分馏成所需燃料和润滑剂基本油料馏分。降低进行脱硫，其后裂化和/或脱蜡的成本的一种可能方法是将脱硫阶段的流出物级联到裂化/脱蜡阶段而不经中间分离。该方法可容许单个反应器容纳脱硫和裂化/脱蜡阶段。单个反应器，或其中反应阶段中间不需要分离器的另一构型的使用可提供精炼装置的实质性成本节约。不幸的是，减压瓦斯油进料的硫化合物可降低许多脱蜡催化剂的活性。该活性的抑制可在硫为进料的一部分(例如共价连接于进料中的烃分子内)时和/或在硫为通过脱硫产生的气相污染物如H2S的形式时产生。因此，如果脱硫反应的全部流出物级联到包含脱蜡催化剂的阶段中，则催化剂的实质性毒害可借助一种或两种机理发生。催化剂毒害可充分提高有效加工给定流速的进料所需的催化剂的体积，因此可导致提高的加工成本。在各个实施方案中，提本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：S·S·史，
申请(专利权)人：埃克森美孚研究工程公司，
类型：
国别省市：