气缸套制造技术

一种气缸套，在铸造气缸筒时，通过浇铸一体组装到该气缸筒的气缸套由铸造来制造，在其轴向中间部的外周面上和内周面上沿周向具有铸型分型面Ａ通过的分型部３。缸套１的至少上述外周面上的分型部３形成为凸形。采用本发明专利技术，在由铸造来制造气缸套时不需使用型芯，可使制造容易，并且可以提高生产率。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种内燃机等中的气缸所用的缸套，特别是涉及一种可通过缸套的铸造容易地进行制造的气缸套。过去，在通过铸造来制造内燃机等中使用的缸套的场合，如图6所示，沿缸套01的轴向设置分型线03，通过该分型线03设定铸型02(在图6中仅示出下型)的分割面A，利用型芯09进行制造。而且，该分型线03位于沿轴向将缸套01分成两部分的假想平面上。因此，在铸造后，在分割面A的位置分解铸型02，与型芯09一起取出缸套01，接着将型芯09破碎，从而获得单体缸套01的铸件(参照图6右下)。然而，上述那样的现有气缸用缸套01沿轴向具有分型部(分型线)03，所以，在通过铸造制造缸套01的场合，需要型芯09。另外，由于铸造毛刺沿该分型部03产生，所以必须以矩形移动砂轮进行打磨，该毛刺去除作业很烦琐，从而阻碍了缸套01的生产率的提高。另外，缸套01在其径向的投影面积(设缸套01的外半径为r、长度为1，则为2r×1)通常大于在轴向的投影面积(πr2)，所以，采用同时铸造多个缸套01的获取多个的铸型02，比起缸套01沿周向具有分型部(分型线)03的场合，获取缸套01的数量少，这一点也阻碍了生产率的提高。本专利技术的目的在于提供一种气缸套，该气缸套可解决现有气缸套01存在的上述问题，在由铸造来制造气缸套的场合，不需型芯，其制造容易，可提高生产率。本专利技术涉及可解决上述问题的一种气缸套，其第1方案的气缸套的特征在于，在铸造气缸筒时，通过浇铸一体地组装到该气缸筒上的气缸套由铸造来制造，在其轴向中间部的外周面上和内周面上沿周向具有铸型分型面通过的分型部。上述第1方案由于如上述那样构成，所以，当通过铸造来制造气缸套时，成形缸套的内部不需型芯。这样，只需在铸型的分割面的位置从上下各铸型拔出缸套即可获得其铸件单体。另外，在由1个铸型同时铸造多个缸套的场合，与缸套沿轴向具有分型部的现有技术相比，可铸造更多的缸套，可增加可从1个铸型获得的铸件(缸套)数量。另外，由于铸造毛刺沿设于周向的分型部形成，所以可由砂轮等容易地将其打磨掉，使该毛刺打磨作业变得容易。这样，缸套的制造变得容易，从而可使其生产率提高。另外，本专利技术的第二方案，在上述第一方案的基础上，使缸套的至少外周面上的分型部形成为凸形。这样，缸套的分型部，在铸造气缸筒时通过浇铸一体地组装到该气缸筒之后，缸套也具有相对于气缸筒的轴向固定部的作用，由此，通过与缸套自身一体化而可简化缸套的定位形状。另外，本专利技术的第三方案，在上述第二方案的基础上，使上述气缸为多缸筒气缸，缸套外周面上的分型部的凸形沿与筒排列方向相垂直的方向局部地被切割。这样，可减小气缸的筒间的间隔，由此可将使用该气缸的例如内燃机等机器和装置小型化。附图说明图1为示出本专利技术第1～第3方案的一实施形式的气缸套由铸造进行制造时一工序的透视图。图2为用于图1的铸造的铸型的局部纵断面图。图3为示出图1的缸套的变形例在铸造后的状态的纵断面图。图4为由浇铸将图3的缸套一体组装到气缸筒而形成的气缸的纵断面图。图5为图3的缸套的变形例的平面图。图6为示出用铸造来制造现有技术的气缸套时的一工序的透视图。下面，说明图1～图4中所述本申请中的第1～第3方案的一实施形式。图1为示出本实施形式中气缸套铸造的一工序的透视图，图2为用于图1中的铸造的铸型的局部纵断面图，图3为示出图1中气缸套的变形例在铸造后的状态的纵断面图，图4为用浇铸将图3的气缸套一体组装到气缸筒而形成的气缸的纵断面图。在图1中，本实施形式的气缸套1用于内燃机中的气缸，由铸铁制造，大体呈圆筒形状，通过使用由下型2a和上型2b(图中未示出)构成的铸型2同时制造多个(9个)。缸套1在其轴向中央部的外周面上和内周面上沿周向具有铸型2的分割面A通过的分型部3。该分型部3位于将缸套1沿径向分割成两半的假想平面上。该分型部3可形成为线状(分型线)，另外，也可形成为带状。另外，也可以将缸套1的外周面上的分型部3形成为带状，将内周面上的分型部3形成为线状。图1示出缸套1，其中，缸套1的外周面上和内周面上的分型部3都形成为线状。另外，在图3中示出缸套1，其中，缸套1外周面上的分型部3形成为带状，缸套1内周面上的分型部3形成为线状。在缸套1中，至少其外周面上的分型部3凸起形成为凸形。该凸形在本实施形式中为从分型部3朝缸套1两端的锥形。在图1所示的缸套1中，外周面上的分型部3形成为凸形，并且内周面上的分型部3也形成为凸形(参照图1右下的缸套1)。结果，在该缸套1中，其轴向中央部沿径向外方和内方双方的方向形成为凸形，成为朝双方的方向隆起的厚壁状。为了易于从铸型2拔出缸套1，最好这样朝双方的方向形成为凸形。与此不同，在图3所示的缸套1中，仅其外周面上的带状分型部3凸起形成为凸形。在该缸套1中，从该带状分型部3到两端的周面也稍带一些锥度，从而使带状分型部3的凸形进一步增大(参照图3的锥角α)。与图1所示缸套1的上述形状相对应，如图1和图2所示那样，在铸型2形成9个有底V字形断面形状的圆筒状凹部4，在图1中纵横等间隔地形成，该有底V字形断面形状的圆筒状凹部4随着接近分割面A而增大间隙。该铸型2的有底V字形断面形状的圆筒状凹部4相应于缸套1的分型部3的形成方式作多种变形。例如，在图3所示缸套1的场合，铸型2的圆筒状凹部4的内周面6形成为稍留有拔模斜度的圆筒状，外周面7在其分割面A侧形成短的完全圆筒部，并在其上形成通过缩径台阶部接续的截头圆锥部。在本实施形式中，缸套1、分型部3和铸型2的形状可如上述那样作多种考虑，但无论在哪一种场合，进行缸套1的铸造时都不需型芯，铸造后，只需从铸型2的上型2b和下型2a拔出缸套1即可获得其铸件单体。图1右下的缸套1为这样得到的铸造后的缸套。铸造后的缸套1在去除毛刺后被移送到气缸筒5(参照图4)的制造工序，当通过铸造制造气缸筒5时，由浇铸在该气缸筒5一体安放与缸筒数相应的多个缸套1。在气缸筒5使用铝材。这样与气缸筒5组成一体的缸套1和气缸筒5的组合体构成的气缸10(参照图4)接下来被移送到机械加工工序，进行包含缸套1内周面的孔部11的珩磨加工和倒角加工等，形成气缸10。如图4所示，缸套1的外表面完全由气缸筒5铸造，所以气缸10的气缸盖侧配合面(气缸筒5的上端面)10a为由单一材料构成的面，加工容易，精度维持管理也容易。一体地组装到气缸筒5的缸套1在其外周面上具有带状的分型部3，该带状的分型部3如图5所示那样，在缸筒与缸筒邻接的一侧沿与缸筒配置方向垂直的方向被切掉，从而可使缸筒间的间隔减小，由此可使内燃机小型化。该切掉部也可预先形成于在铸造时的铸型内，在该场合，切断加工容易进行。另外，有的场合也可省略切断加工。在图5中，图3a示出这样切掉的部分，但该切掉部也可沿分型部3的全周形成。本实施形式由于如上述那样构成，所以还可具有如下效果。气缸套1由铸造制成，在其轴向中间部的外周面上和内周面上沿周向具有铸型分型面通过的分型部3。结果，当通过铸造来制造气缸套1时，成形缸套1的内部不用型芯。这样，仅需在铸型2的分割面A的位置从上下各铸型2b、2a拔出缸套1，即可获得其铸件单体。另外，在由1个铸型2同时铸造多个缸套1的场合，与缸套1沿轴向具有分型部的场合相比，可铸造更多的缸套1，从而可增加从1个铸型2获本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气缸套，其特征在于：在铸造气缸筒时通过浇铸一体地组装到该气缸筒上的气缸套由铸造来制造，在其轴向中间部的外周面上和内周面上沿周向具有铸型分型面通过的分型部。

【技术特征摘要】
...

【专利技术属性】
技术研发人员：加藤正，津久井孝明，铃木善树，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]