一种超微细铜丝的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种超微细铜丝的生产工艺，包括如下步骤：1）上引无氧铜杆：将电解铜预热烘干后置于熔炼装置中熔化，采用木炭及石墨鳞片覆盖铜液表面，经在线除气、脱氧后，用牵引机组离合式真空上引铜杆，然后铜杆进入收线装置；2）连续挤压：将无氧铜杆连续挤压成铜线，且铜线经真空防氧化管及水槽冷却、吹干；3）拉拔：将铜线采用多道次拉拔，且拉拔过程中采用乳液进行润滑和冷却，先大拉至直径为1～3mm，接着小拉至直径为0.1～0.5mm，并采用电阻内热式连续退火，最后微拉至直径为0.01～0.05mm的超微细铜丝。本发明专利技术具有工艺流程短、生产效率高，断线率低等特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种超微细铜丝的生产工艺，属于有色金属加工

技术介绍
超微细铜丝广泛应用于家用电器、微电子、IT产品中，如微电机、继电器、小型变压器、电感、振荡线圈、音频线圈等。一般要求超微细铜丝导电率高，单线长度超过5000米以上，由于超微细铜丝在加工过程中容易出现断线等问题，一般成材率低，目前国内只能生产中低档产品，线径较粗，在O. 05mm以上，单线长度在3千米以内。目前制备超微细铜丝的生产工艺主要有以下三种1、连铸连轧低氧铜杆-轧制-拉拔-退火-拉拔；2、上引无氧铜杆-轧制-拉拔-退火-拉拔；3、连续定向凝固-轧制-拉拔-退火-拉拔。·通过生产实践发现这三种工艺均存在缺点第一种工艺采用连铸连 轧低氧铜杆，其铜杆氧含量较高，一般在200ppnT400 ppm ;同时连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，热轧制过程需通过轧辊，造成铁质的脱落，这会给铜杆带来外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。第二种工艺采用上引无氧铜杆为铸态组织，生产过程中没有经过热加工，上引无氧铜杆容易产生气孔、缩松，而且表面本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超微细铜丝的生产工艺，其特征在于包括如下步骤：1）上引无氧铜杆：将电解铜预热烘干后置于熔炼装置中熔化，采用木炭及石墨鳞片覆盖铜液表面，经在线除气装置除气、脱氧后，用牵引机组离合式真空上引铜杆，然后铜杆进入收线装置；2）连续挤压：将步骤1）所得的无氧铜杆连续挤压成铜线，且铜线经真空防氧化管及水槽冷却、吹干至20℃～30℃；3）拉拔：将步骤2）所得的铜线采用多道次拉拔，且拉拔过程中采用乳液进行润滑和冷却，先大拉至直径为1～3mm，接着小拉至直径为0.1～0.5mm，并采用电阻内热式连续退火，最后微拉至直径为0.01～0.05mm，得到直径为0.01～0.05mm超微细铜丝。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐高磊，
申请(专利权)人：徐高磊，
类型：发明
国别省市：