一种钢液流量与钢制模具压形、挤压新工艺，其特征是熔炼后的钢液直接进入按产品形态所制的钢模中，钢液经炉底部流出，注入钢模中的钢液由装入压机上模具对其闭合定位成形，产品在１１００℃－１２００℃温度成形时压机继续下行保压使其产品内部结晶组织致密、均匀，最后产品顶出。本发明专利技术具有提高产品质量，降低钢液损耗，生产工艺先进，生产效率高的优点。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属金属铸造
，具体地说是一种钢液流量与钢制模具压形、挤压新工艺。2、采用人工造型工作量大，场地环境差。现铸钢工业所用工艺造型材料的基本情况大致如下概括。小型铸钢件有相当一部分仍用粘土湿型砂造型，一部分小型铸钢件用熔模或壳型铸造，生产成本高；中型铸钢件以采用化学硬化造型和粘土干砂造型，其中，以用水玻璃硬化砂为多，也有一部分用树脂自硬砂造型；重型铸钢件的生产目前仍以水玻璃砂为主，大都采用手工造型。3、铸件疵边大，留有精加工余量多，孔位或型腔位置度控制较难。4、目前大多数采用浇铸包分体浇铸法，随着钢液温度的逐步下降和在空气氧化时间过长，不能满足中小型铸钢件连续生产，且钢液氧化物对产品的质量造成危害，浇铸包钢液吸附的积累，使得钢液利用率下降。5、对于优质碳素结构钢或碳素工具钢等需800℃-900℃温度热处理件不能充分利用铸后产品温度直接进行热处理。本专利技术的目的可以通过以下措施来达到一种钢液流量与钢制模具压形、挤压新工艺，其特征是熔炼后的钢液直接进入按产品形态所制的钢模中，钢液经炉底部流出，注入钢模中的钢液由装入压机上模具对其闭合定位成形，产品在1100℃-1200℃温度成形时压机继续下行保压使其产品内部结晶组织致密、均匀，最后产品顶出。本专利技术的目的还可以通过以下措施来达到利用成形后产品800℃-900℃余温对所需工件直接调质或热处理，产品顶出后可直接进入冷却介质。本专利技术相比现有技术具有如下优点1、提高产品质量，降低钢液损耗通过钢液流量与产品成形、挤压新工艺，使得精炼的钢液经炉底直接进入型腔，无需经过浇铸包二次分别移动浇铸到造型好的型腔之中，降低钢液移动过程中与空气的氧化反映，节省浇铸包对钢液的吸附工序。由于采用钢液流量自动控制，避免了人工或机械浇铸造成的过量损失或浇量不足带来的产品报废，特别是产品成形后压力机继续对该产品再次加压，使得产品内部材质结晶体致密、均匀。通过实验表明，挤压后的产品针对不同材质最低的屈服强度提高20％以上，抗拉强度提高16％以上。由于采用机械加工或数控中心加工出的模具的精度极高，所以成形后产品尺寸一致性较好，满足孔位或位置度公差要求。2、生产工艺先进，生产效率提高通过钢液流量与产品成形、挤压新工艺，取消了重复造型。特别是从钢液的温度、流量到成形、挤压、顶出都是采用电气和数控连体循环控制生产，使得生产中小型产品每件可在10秒钟内完成，生产效率是现有工艺的10倍以上。熔炼与机械设备的配合和采用自动化连体控制，使目前的生产从钢液出水到产品成形只需1-2人操作，大大的节约了人力资源，并且能充分利用成形后产品余温对需工件调质热处理，节约了此类工件需再度升温所需的电力资源。权利要求1.一种钢液流量与钢制模具压形、挤压新工艺，其特征是熔炼后的钢液直接进入按产品形态所制的钢模中，钢液经炉底部流出，注入钢模中的钢液由装入压机上模具对其闭合定位成形，产品在1100℃-1200℃温度成形时压机继续下行保压，最后产品顶出。2.根据权利要求1所述的钢液流量与钢制模具压形、挤压新工艺，其特征是利用成形后产品800℃-900℃余温对所需工件直接调质或热处理，产品顶出后可直接进入冷却介质。全文摘要一种钢液流量与钢制模具压形、挤压新工艺，其特征是熔炼后的钢液直接进入按产品形态所制的钢模中，钢液经炉底部流出，注入钢模中的钢液由装入压机上模具对其闭合定位成形，产品在1100℃－1200℃温度成形时压机继续下行保压使其产品内部结晶组织致密、均匀，最后产品顶出。本专利技术具有提高产品质量，降低钢液损耗，生产工艺先进，生产效率高的优点。文档编号B22D18/02GK1433859SQ0311281公开日2003年8月6日 申请日期2003年2月11日 优先权日2003年2月11日专利技术者张有龙 申请人:张有龙本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种钢液流量与钢制模具压形、挤压新工艺，其特征是熔炼后的钢液直接进入按产品形态所制的钢模中，钢液经炉底部流出，注入钢模中的钢液由装入压机上模具对其闭合定位成形，产品在１１００℃－１２００℃温度成形时压机继续下行保压，最后产品顶出。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张有龙，
申请(专利权)人：张有龙，
类型：发明
国别省市：84[中国|南京]
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。