用于熔融金属装置的涂层制造方法及图纸

一种用于熔融金属盛放和转移用途的改进型多重涂层，涂层包括直接施加在熔融金属盛放和转移装置表面上的粘合层，以及多孔陶瓷材料层，陶瓷层的制造方法是：共沉积所述陶瓷材料粉末与适用的有机聚合材料粉末，然后加热所述聚合材料使之热解形成多孔层。优选粘合层是由金属，金属间化合物或复合材料颗粒形成的。金属组分可以是金属，金属间化合物，氧化物，包层或合金形式的，由选自Ｍｏ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ｙ和Ｗ的一种或多种金属组分构成，可能混有氧化钇，氧化铝，氧化锆，硼，碳，粒径是５到２５０微米，优选是４０到１２５微米。粘合层厚度优选为５到３００微米，在要施加多孔陶瓷涂层的表面上形成基本均匀的涂层。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】本专利技术涉及用来处置熔融金属的装置的涂层，这些装置具体是用来转移、搅拌和盛放熔融金属的。
技术介绍
在许多熔融金属操作中，用来操作熔融金属的装置通常具有保护其表面以免受到熔融金属磨蚀和腐蚀作用的涂层。特别是，多年来使用了金属陶瓷涂层来改变与熔融金属槽，流动槽，浇注包，撇渣器和虹吸管接触的难熔材料表面性能。所有这些装置都与流动的熔融金属接触，从而使涂层不仅受到于熔融金属的腐蚀作用，还受到于涂层表面上熔融金属曳力的磨蚀作用。涂层的隔热性质还能防止熔融金属的热量损失。解决磨蚀问题的一个可能途径就是提供厚的涂层。但不幸的是，因为微裂隙或附着差的原因，厚涂层容易脱层，而且其强度通常小于薄的涂层。厚涂层的另一个问题来源于基材和涂层之间热膨胀的差别。当厚涂层经受温度变化时，由这些热膨胀差别产生的应力对厚涂层的影响更为显著，会导致剥落。由于脱层问题和热膨胀不匹配，其使金属装置有效热绝缘的能力，耐磨损性和使用寿命会受到不利影响，所以陶瓷厚涂层无法广泛用于金属转移和盛放的装置中。称涂层为“陶瓷基”时，术语“陶瓷”的含义与其在本领域中公知的含义相同，即“高温处理或烧结的无机非金属材料”(McGraw-Hill本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于熔融金属盛放，搅拌和转移装置的多重涂层，该涂层包括直接施加在熔融金属盛放和转移装置表面的粘合层和多孔陶瓷材料层，所述陶瓷层的制造方法是：共沉积所述陶瓷材料粉末和适用的有机聚合材料粉末，在共沉积之后加热所述聚合物材料，将其除去。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】AU 2002-7-1 PS 32921.一种用于熔融金属盛放，搅拌和转移装置的多重涂层，该涂层包括直接施加在熔融金属盛放和转移装置表面的粘合层和多孔陶瓷材料层，所述陶瓷层的制造方法是共沉积所述陶瓷材料粉末和适用的有机聚合材料粉末，在共沉积之后加热所述聚合物材料，将其除去。2.如权利要求1所述的多重涂层，其特征在于形成粘合层的颗粒材料中具有至少一种金属，金属间化合物，氧化物，包层或合金形式的金属组分。3.如权利要求2所述的涂层，其特征在于粘合层中的至少一种金属组分选自钼，镍，铝，铬，钴，钇和钨。4.如权利要求3所述的涂层，其特征在于该至少一种金属组分与氧化钇，氧化铝，氧化锆，硼或碳中的至少一种物质混合。5.如权利要求2所述的涂层，其特征在于颗粒材料的粒径是5到250微米。6.如权利要求2所述的涂层，其特征在于颗粒材料的粒径是40到125微米。7.如权利要求1所述的涂层，其特征在于粘合层的厚度是5到300微米。8.如权利要求1所述的涂层，其特征在于构成多孔层的陶瓷粉末是选自氧化物，氮化物，碳化物和硼化物的至少一种金属化合物。9.如权利要求1所述的涂层，其特征在于构成多孔层的陶瓷粉末是选自氧化铝，氧化钛，氧化硅，稳定化的氧化锆，氮化硅，碳化硅和碳化钨的至少一种金属化合物。10.如权利要求1所述的涂层，其特征在于构成多孔层的陶瓷粉末是选自钛铁矿，金红石或氧化锆的至少一种矿物化合物。11.如权利要求1所述的涂层，其特征在于有机聚合物是选自聚苯乙烯，苯乙烯-丙烯腈，聚甲基丙烯酸酯类，聚酯类，聚酰胺类，聚酰胺-酰亚胺类和PTFE的至少一种热塑性材料。12.如权利要求9所述的涂层，其特征在于陶瓷颗粒的粒径是20到400微米。13.如权利要求9所述的涂层...

【专利技术属性】
技术研发人员：M加赫迪，S古利齐亚，
申请(专利权)人：铸造中心控股有限公司，
类型：发明
国别省市：AU[澳大利亚]