双层金属管弯管装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及金属管的弯曲成型装置，特别是双层金属管的弯曲成型装置。包含相互配合作旋转运动的弯曲型胎３、导轮６、夹持块４，有作往复运动且相配合的球头芯棒８和套装在其外的球头芯套１１。能成型优质的双层金属弯管，避免弯管外侧开裂、内侧起皱和产生椭圆度。简化原繁琐工艺，可大幅度提高生产率，有利于工业化批量制造。（*该技术在2005年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
双层金属管弯管装置本技术涉及金属管的弯曲成型装置，特别是双层金属管的弯曲成型装置。已有的金属管的弯曲成型装置，有相互配合作旋转运动的弯曲型胎、导轮和夹持块，金属管被置于弯曲型胎和导轮之间，用夹持块夹持金属管前端，采用机械、电力或人力作动力，使金属管紧压在弯曲型胎的成型面上作旋转运动，将金属管弯曲成型。金属管在弯曲成型的变形过程中，在外侧的拉伸应力，内侧的压缩应力的作用下，其外侧管壁变薄而易于发生开裂，其内侧管壁增厚易于失稳而发生起皱。同时，因其弯曲成型时内外两侧管壁上的法向应力的合力作用，会使圆管畸变成为椭圆管。因此，多采用事先在管内充填填料或置入衬芯，从管内支撑管壁，以防止在弯曲成型中起皱及截面形状的变化。然而这种方法却存在难填、难取、费工、费时的缺点，特别不适用于大批量生产。上述已有的装置仅能弯曲成型单层金属管，而双层金属管的弯曲成型其难度更大，现今尚未见有专用设备。鉴于此，本技术的目的在于提供一种无须向管内填入充填料而能弯曲成型双层金属管的双层金属管弯管装置。本技术的双层金属管弯管装置(参见附图)，包含机身(1)上相互配合作旋转运动的弯曲型胎(3)、靠近弯曲型胎的导轮(6)和夹持块(4)、靠近并配合弯曲型胎作往复运动有球形的球头(9)及其相联的杆形的芯杆(10)的球头芯棒(8)，和套装在球头芯棒外有呈球面环形的环形球头(12)及其相联的管形的芯管(13)的球头芯套(11)。上述球头芯棒的球头(9)的横向尺寸大于芯杆(10)的横向尺寸。-->上述球头芯套的环形球头(12)外周面和内周面的横向尺寸分别大于和小于芯套(13)的外周面和内周面的横向尺寸，上述球头与环形球头的横向中心线相重合。上述球头芯棒(8)和球头芯套(11)的尾部可以与动力油缸的连杆(16)相连。上述球头芯棒(8)尾部可以有与球头芯套(11)尾部相联的螺母(14)。上述球头芯棒(8)的球头(9)与球头芯套(11)的环形球头(12)的中心连线超前于弯曲型胎(3)与导轮(6)的中心连线。本技术弯曲成型双层金属管的成型过程，是将待弯曲成型的双层金属管料的内管和外管一端固联在一起，装入本技术装置的弯曲型胎和导轮之间，用夹持块夹牢固联端，然后将球头芯棒和球头芯套同时插入双层金属管内，使球头芯棒插入内管，而球头芯套插入外管内并套于内管外。用动力装置牵引夹持块，同时用动力向前推进球头芯棒和球头芯套使之到达与弯曲型胎和导轮相配合的设定位置，在夹持块带动下，双层金属管经内外侧紧压的弯曲型胎和导轮，前进弯曲作旋转运动，沿弯曲型胎弯曲成型，成型完成后，动力驱动球头芯棒和球头芯套退出双层金属管，返回初始位置，然后导轮及夹持块卸荷复位，取下弯曲成型的型管，再进行下次成型运行。本技术的双层金属管弯管装置，具有如下的优点和效果。一、本技术的球头芯棒和球头芯套结构，相互配合且与弯曲型胎和导轮相配合，构成双层金属管的弯曲变形机构，管材沿管线的各段依次进入该机构而依次弯曲变形，在变形切点的管壁的外侧拉伸应力和内侧压缩应力最大，发生失稳起皱、开裂的机率最大。而球头芯棒和球头芯套的球头在变形部内壁支撑管壁，分散弯曲变形时的应-->力，使变形均匀圆滑，有效地制止管材外侧开裂和内侧起皱的不良变形，同时减小了管材弯曲变形时所产生的椭圆度，从而获得优质双层金属弯管。二、本技术用球头芯棒和球头芯套取代了弯曲双层金属管的填充物，简化了原有的繁琐工艺，可大幅度提高生产率，降低生产成本，有利于工业化批量生产。三、本技术球头芯棒和球头芯套取代弯曲双层金属管的填充物，由于填充物在内管与外管间变形过程的厚度难于控制，难于保证内外管弯曲变型时的同心度，使其成型后的弯管难于符合设计要求，弯曲质量差。本技术能保证内外管弯曲变型时的同心度，能获得高质量的等间隙双层金属管弯管。四、本技术的球头与环形球头的中心连线被设置在弯曲型胎和导轮中心连线的前进方，成为弯曲变型的支撑变形点，能可靠地保证弯管质量。下面，再用实施例及其附图，对本技术作进一步说明。附图的简要说明。图1是本技术的一种双层金属管弯管装置的结构示意图。图2是图1弯管部的结构示意图。图3是图2的球头芯套的结构示意图。实施例1本技术的一种双层金属管弯管装置，如附图所示。有与通常弯管机结构相类似的机身1、托料架2及其上的弯曲型胎、夹持块、导轮。上述弯曲型胎3由液压动力源驱动再经链轮棘轮系统驱动(图中未表示)，按顺时针方向旋转。夹持块4的夹头依靠液压锁紧系统夹持管-->料。导轮6安装在支架上，液压锁紧系统7依靠液压压力使导轮能紧压管料，导轮应与弯曲型胎相配合。本弯管装置有球头芯棒和球头芯套。球头芯棒8，前端有圆球形的球头9，与圆杆形的芯杆10用球面活动连接结构相联，球头9的横向直径应与被加工管料的内管内腔相配合，且应大于芯杆直径。上述球头芯套11，前端有外周呈球面的球面环形的环形球头12，和与环形球头制成一体的圆管形的芯管13，环形球头与被加工管料的内外管间的环形腔相配合，且球面横向直径应大于芯管的外径，其内径应小于芯管的内径，上述球头芯套的尾部有内螺纹与连杆连接，尾部配有锁紧螺母14，将球头芯棒8的芯杆10从球头芯套11的前端插入，使球头芯棒尾端与内螺纹连接，至球头芯套尾部而锁紧并使其球头芯棒8的球头横向中心线与球头芯套11的环形球头横向中心线相重合。上述球头芯套的尾部与装在机身上的动力油缸15由连杆16依靠螺纹相连接，可采用通常结构如螺母与螺杆锁紧连接。在进行弯曲成型前，应调整球头9，环形球头12、弯曲型胎3、导轮6之间的配合关系，应使球头9与环形球头12的横向中心线相重合，并使球头9与环形球头12的横向中心连线超前于弯曲型胎3与导轮6的横向中心连线，上述两条中心连线的距离按实际要求调整。在进行弯曲成型时，将双层金属管料内管17和外管18前端固联成一体。将弯曲型胎置于起始位置，操纵动力油缸，令球头芯棒8和球头芯套11从后方的起始位置向前伸，直至设定位置。将双层金属管料套插入球头芯棒8和球头芯套11上，即内管17插入球头芯棒8与球头芯套11之间，外管18套在球头芯套外，将上述管料头紧夹在夹持块中，管料前端置于弯曲型胎与导轮之间。弯曲型胎在施压驱动下顺时转动，令夹持块牵引管料旋转前进，使管料经弯曲型胎、导轮、球-->头、环形球头相配合构成的成型部弯曲成型。成型完成后，动力油缸驱动球头芯棒和球头芯套后退返回起始位置，夹持块、导轮卸荷，取下成型弯管，使弯曲型胎、夹持块、导轮回位，完成一个弯曲成型循环。本文档来自技高网...

【技术保护点】
双层金属管弯管装置，包含机身（１）上相互配合作旋转运动的弯曲型胎（３）、靠近弯曲型胎的导轮（６）和夹持块（４），其特征在于有靠近并配合弯曲型胎作往复运动有球形的球头（９）及其相联的杆形的芯杆（１０）的球头芯棒（８），和套装在球头芯棒外有呈球面环形的环形球头（１２）及其相联的管形的芯管（１３）的球头芯套（１１）。

【技术特征摘要】
1、双层金属管弯管装置，包含机身(1)上相互配合作旋转运动的弯曲型胎(3)、靠近弯曲型胎的导轮(6)和夹持块(4)，其特征在于有靠近并配合弯曲型胎作往复运动有球形的球头(9)及其相联的杆形的芯杆(10)的球头芯棒(8)，和套装在球头芯棒外有呈球面环形的环形球头(12)及其相联的管形的芯管(13)的球头芯套(11)。2、如权利要求1所述的双层金属管弯管装置，其特征在于所说的球头芯棒的球头(9)的横向尺寸大于芯杆(10)的横向尺寸，所说的球头芯套的环形球头(12)外周面和内周面的横向尺寸分别大于和小于芯管(13)的外周面和内周面的横向尺寸，上述球头与环...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐中，李云彬，
申请(专利权)人：重庆陵川修造厂，
类型：实用新型
国别省市：85[中国|重庆]