轮胎裂解炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轮胎裂解炉，其包括：一裂解炉本体；一连接管，其连接裂解炉本体以及球形罐；一球形罐，其内部设有一螺旋形分离板，底部设有一排放口，该排放口和裂解炉本体连接；以及一设于球形罐顶部的分离塔，所述分离塔内顶部设有一冷凝器，冷凝器下方设有一分布器，所述分布器设有一分离口，该分离口连接外部的中转罐。本实用新型专利技术具有分解程度高、产品质量好以及燃料消耗小，对环境污染小等优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及ー种裂解炉，具体地涉及ー种可用于轮胎、塑料等废旧原料的裂解炉。
技术介绍
由于经济繁荣带动汽机车エ业的发达，全世界机动车辆数目急速増加，每年约有二十亿至三十亿个废轮胎产生，而我国毎年亦产生不下有数亿条的废旧轮胎。废旧轮胎主要由硫化橡胶所合成，其性质非常稳定，可在自然环境中持续ー百年以上而不致腐坏。另夕卜，废旧轮胎的弹性佳、韧性强，无法以机械カ压实，因此占据传统掩埋场大量的空间导致掩埋场使用年限缩短，故不适合与一般废弃物一起掩埋。若随意堆置且遇雨积水，则有可能造成登革热疾病的发生。除占据空间外，废旧轮胎含有高热值，若堆积贮存不慎极易起火燃 烧，不但产生有毒性的戴奥辛气体并造成空气污染，所产生的熔油、熔渣亦会渗入地下造成土壌及地下水的污染，严重影响环境及生活质量。因此，废旧轮胎问题若无法妥善处理，将造成严重的环境污染问题。目前对废旧轮胎的处理方法有一、再利用即将废轮胎翻新，以及轮胎磨制成精细胶粉等。ニ、将轮胎橡胶裂解为可燃气和液态油、炭黑等产品。然而，现有的裂解炉设计中，通常存在裂解不充分，裂解后的产品质量低下，裂解过程中气体夹带杂质多，经常导致管道堵塞，造成安全事故等缺陷。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种轮胎裂解炉，以解决现有技术中存在的上述问题。本技术提供的技术方案如下一种轮胎裂解炉，其特征在于，包括一裂解炉本体；ー连接管，其连接裂解炉本体以及球形罐；一球形罐，其内部设有ー螺旋形分离板，底部设有ー排放ロ，该排放ロ和裂解炉本体连接；以及ー设于球形罐顶部的分离塔，所述分离塔内顶部设有一冷凝器，冷凝器下方设有一用于将冷凝液体返回到球形罐或排放到外部的分布器，所述分布器设有一分离ロ，该分离ロ连接外部的中转罐。 在本技术的较佳实施例中，所述裂解炉本体为内置螺旋板式。在本技术的较佳实施例中，该连接管包括ー竖直段以及ー倾斜段，其中，在该竖直段上交替间隔分布有复数个阻流板。其数量根据需要设置。如5-8个。在本技术的较佳实施例中，所述中转罐包括一重组分中转罐以及一轻组分中转罐。在本技术的较佳实施例中，所述分离塔顶端的出气ロ连接到一组火罐，然后再连接到裂解炉本体底部的燃气入口。该组火罐用于储存和中转可燃气体。在本技术的较佳实施例中，该分离塔的下端内部间隔交替设有复数块挡板。在本技术的较佳实施例中，所述分布器包括一横贯于分离塔内腔的下集液槽，该集液槽上设有至少一条形通气槽，每个通气槽两边都都设ー隔板，隔板的上段设有通气孔；每个隔板的内侧设有至少ー导管，每个导管与隔板外侧设有至少ー导流孔；每个通气槽的隔板顶部设上集液槽，上集液槽与通气槽的两个隔板顶端连接，并保证有足够的通气空间；在距离底板上方ー距离，设有一分离ロ，所述分离ロ位置低于导流孔。所述导管的横截面为半圆或方形或三角形。上集液槽的横截面为V形。本技术的优点如下 I、废旧轮胎受热分解，产生裂解气体和未分解完全的颗粒，并沿连接管向上运动。在交替间隔设置的挡板作用下，多数大颗粒被挡板挡下，并重新回到炉膛中重新分解。其余继续进入球形罐中。由于球形罐的体积比管道大很多，气体在此的速度突然变缓，再借助螺旋形分离器的阻挡作用，气流呈螺旋形缓慢上升，在此过程中，绝大部分细颗粒和粗颗粒都被沉淀下来，沉积到球形罐的底部中。再从底部回到裂解炉主体中。因此，本技术分解完全，可以避免现有技术中的管道易被堵塞，且分解不完全的弊端。2、设置了分布器，可让冷凝液重新回到球形罐中，进而再回到炉膛中再次裂解，或是排放到中转罐上，使得冷凝液可根据裂解程度的需要裂解。裂解的气体可成为重组分和轻组分被收集。3、分解后的可燃性气体，可通过分离塔顶部的出口进入组火罐，再回到裂解炉主体的底部燃烧。待正常燃烧后，本技术甚至无需另外添加燃料，只需轮胎分解的气体即可維持正常运转。因此，减少了对环境的污染。从而，本技术具有分解程度高、产品质量好以及燃料消耗小，对环境污染小等优点。附图说明图I为本技术的轮胎裂解炉的结构示意图；图2为本技术的轮胎裂解炉的分离塔部分的结构示意图；图3为分布器的局部结构示意图。I裂解炉主体11燃气入口 12燃气入口 13内置螺旋式刮板2连接管21竖直段22倾斜段23挡板3球形罐31入口 32排放ロ 33检测ロ 34螺旋形球形分离器4分离塔41挡板42填料43分布器43-1下集液槽43_2隔板43_3分离ロ 434上集液槽43_5导流孔43-6导管43-7内部空间43_8隔板上段44冷凝器45气体出口 46排空ロ5中转罐6中转罐具体实施方式本技术的具体实施例，參照图1，一种轮胎裂解炉，主要由裂解炉主体I、连接管2、球形罐3和分离塔4等组成。该裂解炉主体I为内置螺旋刮板式(为现有技术，也可采用其它现有技术中的裂解炉)，其包括一固定的外筒以及一可旋转的内置螺旋式刮板13。其底部设有ー燃料入口11以及ー燃气入口 12。该裂解炉为现有技术，且这部分非本技术的重点，故未赘述。 该裂解炉主体I的顶部连接一连接管2，该连接管包括一竖直段21以及ー倾斜段22，其中，在该竖直段21上交替间隔分布有若干挡板23。该挡板的数量可根据需要设置，例如5-8块。该倾斜段22的另一端和球形罐3的入口 31连接。该球形罐3的底部设有ー排放ロ 32，该排放ロ 32通过一管道和裂解炉主体I连接。该球形罐的内部设有ー螺旋形球形分离器34，右侧设有一检测ロ 33，顶部设一分离塔4。參见图2，该分离塔4的下端内部间隔交替设有若干挡板41，该挡板的数量可根据需要设置，例如3-5块。挡板上方设有填料42，顶部内部设有冷凝器44，冷凝器44下方、填料42的上方之间，设有一分布器43。分离塔4的顶部设有气体出ロ 45，其通过管道经组火罐7连接到裂解炉主体I的燃气入口 12。该分布器43的具体结构如下其包括一横贯于分离塔内腔的下集液槽43-1，该集液槽43-1上间隔设有若干条形通气槽，每个通气槽沿长度方向的两侧边缘分别设有一条形隔板43-2，每个通气槽的两个隔板上端43-2的顶部连接成为为上集液槽43-4，在本技术中，该上集液槽的横截面为V形。隔板上段43-8上设有复数个通气孔(图中未示)隔板内侧面设有若干竖直平行排列的导流管43-6，导流管的间距2-10厘米；导流管43-6与隔板外侧上、下各打一导流孔43-5 (也可多打几个)，导流孔间隔1-5厘米。上集液槽43-4与每个通气槽两边的隔板顶端相连，隔板之间有足够的通气空间43-7，分离ロ43-3通过管道连接到两个中转罐5和6上。该分离ロ的位置高于下集液槽的上端3-10厘米处侧面开ロ，且位置低于导流孔43-5。本技术的使用过程如下废旧轮胎放入裂解炉主体I内，加热，轮胎受热分解，产生裂解气体和未分解完全的颗粒，并沿连接管2向上运动。在交替间隔设置的挡板23作用下，多数大颗粒被挡板23挡下，并重新回到炉膛中重新分解。其余继续进入球形罐2中。由于球形罐2的体积比管道大很多，气体在此的速度突然变缓，再借助螺旋形分离器的阻挡作用，气流呈螺旋形缓慢上升，在此过程中，绝大部分细颗粒和粗颗粒都被沉淀下来，沉积到球形罐2的底部中。气体继续上升，进入分离塔4，分离塔4中的挡板41进ー步将未分离的细颗粒沉淀下来回到本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轮胎裂解炉，其特征在于，包括：一裂解炉本体；一连接管，其连接裂解炉本体以及球形罐；一球形罐，其内部设有一螺旋形分离板，底部设有一排放口，该排放口和裂解炉本体连接；以及一设于球形罐顶部的分离塔，所述分离塔内顶部设有一冷凝器，冷凝器下方设有一用于将冷凝液体返回到球形罐或排放到外部的分布器；所述分布器设有一分离口，该分离口连接外部的中转罐。

【技术特征摘要】
1.一种轮胎裂解炉，其特征在于，包括 一裂解炉本体； 一连接管，其连接裂解炉本体以及球形罐； 一球形罐，其内部设有一螺旋形分离板，底部设有一排放口，该排放口和裂解炉本体连接；以及 一设于球形罐顶部的分离塔，所述分离塔内顶部设有一冷凝器，冷凝器下方设有一用于将冷凝液体返回到球形罐或排放到外部的分布器；所述分布器设有一分离口，该分离口连接外部的中转罐。2.如权利要求I所述的一种轮胎裂解炉，其特征在于所述裂解炉为内置螺旋板式。3.如权利要求I所述的一种轮胎裂解炉，其特征在于所述连接管包括一竖直段以及一倾斜段，其中，在该竖直段上交替间隔分布有复数个阻流板。4.如权利要求I所述的一种轮胎裂解炉，其特征在于所述中转罐包括一重组分中转罐以及一轻组分中转罐。5.如权利要求I所述的一种轮胎裂解炉，其特征在于所述分...

【专利技术属性】
技术研发人员：种传学，刘红军，李新方，高登征，郝飞，王宁，黄思银，葛保全，
申请(专利权)人：种传学，河南星火生物能源有限公司，
类型：实用新型
国别省市：