双联齿轮毛坯成形模具制造技术

双联齿轮毛坯成形模具是由实现上模板与中模板的平行运动的导向系统；上半凹模与下半凹模闭模后插块插入弓型闭模块扣死上下两半凹模的自动闭模系统；使闭模插块、上半凹模、冲头滑座及冲头回程的自动脱模系统；斜撑杆的水平分力推动冲头滑座及冲头水平进给的斜撑杆自动均衡进料系统；斜撑杆带动冲头滑座和冲头自动退回的冲头自动导向系统和封闭框架板、支撑块、垫块、拉紧螺栓组成的凹模封闭受力系统组成。（*该技术在2009年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

该技术适用于“哑铃”型的双联齿轮毛坯的模锻，特别适用于齿轮传动中双联齿轮毛坯成形模锻。目前，各种机动车、机床等传动用双联齿轮毛坯属聚料比较大的机械零件范围，锻件的成形工艺主要有两种胎模锻、一般模锻(即开式模锻)。后者根据使用锻压设备的不同，可分为锤上模锻、摩擦压力机模锻、锻压机模锻等。毛坯都是“肥头大耳”，有很大飞边，材料利用率很低，生产工序由3～5道聚料、预锻、终锻、切边、精整、及1～2次加热工序组成，班需操作工人5～8人，单套生产线需3～5台套设备组成，效率低，劳动强度大。各专业齿轮厂、变速箱厂迫切需要解决材料利用率低、生产效率低问题，以降低生产成本，满足机动车行业大批量生产要求。该技术的目的是为克服以上不足而设计一套双联齿轮毛坯成形模具。该技术的技术方案是将精密剪切模剪下的棒料加热至始锻温度，放入模具内，压机滑块下行实现聚料及少无飞边成形、后回程脱模及取出锻件，压机及模具各部分复位，完成一个工作循环。该新型模具是由导向系统、自动闭模系统、自动脱模系统、斜撑杆自动均衡进料系统、冲头自动导向系统、凹模封闭受力系统所组成。导向系统于上模板(10)下模板(1)间导向；闭模插块(21)插入带动弓型闭模块(23)推动上半凹模(19)及下半凹模(18)闭合组成自动闭模系统；自动均衡进料系统则由前后弓形闭模块闭合后组成的整体在下模板(1)导向槽内运动来实现；通过斜撑杆(7)两端的串接滚柱(8)联结中模板(9)及冲头滑座(4)，进而带动冲头(14)在垫块(2)的导向槽内运动组成冲头自动导向系统；前后封闭框架板(22)及其支撑块(12)、垫块(2)通过拉紧螺栓(11)组成封闭受力框架作用于弓型闭模块(23)使上半凹模(19)下半凹模(18)闭合组成封闭受力系统。其导向系统由上模板(10)及中模板(9)上的导柱(5)导套(6)组成，中模板(9)和上模板(10)与它联接。其自动闭模系统是由可上下运动的上半凹模(19)及能够在下模板(1)沿棒料轴线方向导向槽运动的下半凹模(18)、固接在上模板(10)上的上半凹模拉起螺栓(20)及闭模插块(21)、能够在封闭受力支撑块(12)导向垂直于棒料轴向运动的左右弓型闭模块(23)及其复位弹簧(24)所组成，左右弓型闭模块(23)处于下模板(1)导向槽内。其自动回程脱模系统是由上模板(10)及与其相连的回程螺栓拉杆(16)、一头连接中模板(9)另一头连接冲头滑座(4)的斜撑杆(7)、起传递力作用的串接滚杆(8)、挤压冲头滑座(4)、冲头压板(13)、弓型闭模块(23)复位弹簧(24)、挤压筒复位拉杆(3)所组成，冲头(14)经联接螺栓和冲头压板(13)、斜撑杆(7)通过串接滚杆(8)连接于中模板(9)进而通过回程螺栓拉杆(16)连于上模板(10)上。其斜撑杆自动均衡进料系统是由上下两半模(19)(18)、左右四只定位弹簧(17)、左右两只冲头(14)、左右两只挤压筒(15)、前后两只弓型闭模块(23)及下模板(1)组成，闭合后的上、下两半模(19)(18)一起处于下模板(1)的左右导向槽内。其凹模封闭合受力系统是由前后封闭框架板(22)、左右支撑块(12)、左右垫块(2)、下模板(1)和四只拉紧螺栓(11)组成的封闭框架以及前后弓型闭模块(23)、前后闭模插块(21)所组成，前后封闭框架板(22)、支撑块(12)、垫块(2)通过拉紧螺栓(11)组成封闭受力框架，闭模插块(21)及封闭后的弓形闭模块(23)处于该封闭受力框架内。该技术模具的有益效果节能节材、减少工序及使用设备台套数和相应操作工人、提高生产效率及毛坯精度，起到综合降低成本之作用。具体体现在以下几个方面1、减少工序明显，由目前的5～7道减至1道，加热火次由2～3次减至1次，生产效率明显提高。2、工人的劳动强度明显降低，而操作工人由5～8人/单班减至2～3人/单班。3、节材节能效果显著，比目前其它方法节材21％～37％，节能40％～70％。4、所成形锻件精度比目前其它方法成形锻件精度至少提高1级。5、更换生产品种规格换模方便迅速，动作灵活可靠，便于制造及操作。 附图说明图1为结构示意图<也是摘要附图> 1、下模板；2、垫块；3、挤压筒复位拉杆；4、冲头滑座；5、导柱；6、导套；7、斜撑杆；8、串接滚杆；9、中模板；10、上模板；11、拉紧螺栓；12、支撑块；13、冲头压板；14、冲头；15、挤压筒；16、回程螺栓拉杆；17、定位弹簧。图2为图1A-A剖面图18、下半凹模；19、上半凹模；20、拉起螺栓；21、闭模插块；22、封闭框架板；23、弓型闭模块；24、复位弹簧。该技术模具成形双联齿轮毛坯动作如下将加热好的棒料放入闭合前的下半凹模(18)上，此时挤压筒(15)处于左右两端极限位置，将挤压筒(15)推至最靠中位置。压机下行，带动上模板(10)、拉起螺栓(20)、闭模插块(21)下行。一方面压紧中模板(9)，推动斜撑杆(7)转动产生水平分力作用于冲头滑块(4)水平方向滑动，冲头(14)挤压棒料；另一方面上半凹模(19)落向下半凹模(18)，与此同时闭模插块(21)插入封闭框架板(22)与弓型闭模块(23)之间。完成闭模后冲头开始挤压棒料，一直到聚料镦锻成形结束，压机到达下死点，完成成形阶段。压机回程，滑块带动上模板(10)向上运动，回程螺栓拉杆(16)拉起中模板(9)、闭模插块(21)、拉起螺栓(20)回程。一方面闭模插块(21)从封闭框架板(22)与弓型闭模块(23)间抽出，弓型闭模块(23)在复位弹簧(24)作用下张开至封闭框架板(22)；拉起螺栓(20)拉升上半凹模(19)。另一方面，中模板经串接滚杆(8)、斜撑杆(7)拉动冲头滑座(4)水平方向回程，将冲头(14)从挤压筒(15)中抽出，挤压筒(15)在左右挤压筒复位拉杆(3)作用下复位回程，取出成形好的双联齿轮锻件。压机回程至上死点，完成生产一个锻件的全部动作，重复上述过程，生产循环下去。该技术的实施例结合附图1、附图2详述如下导柱(5)导套(6)组成导向系统，保证上下行程中上模板与中模板对中、平行，不发生偏斜，其工作状态位于两半凹模闭合前棒料还没有变形阶段。凹模闭模力系统是由前后封闭框架板(22)、左右支撑块(12)、左右垫块(2)和四只拉紧螺栓(11)组成的封闭框架以及前后弓型闭模块(23)、前后闭模插块(21)所组成。左右垫块(2)通过螺栓连接到下模板(1)而固定。自动闭模开模系统是由上半凹模(19)、下半凹模(18)、固接在上模板(10)上的上半凹模拉起螺栓(20)及闭模插块(21)、弓型闭模块(23)及其复位弹簧(24)所组成。前后弓型闭模块(23)工件变形前、后可在支撑块(12)导向下横向移动使上下两半凹模(18)(19)闭合或打开，两半凹模(18)(19)闭合后给左右挤压筒(15)形成导向内孔，成形终了左右两个挤压筒(15)与两半凹模(18)(19)一起组成双联齿轮锻件模腔。拉起螺栓(20)随上模板(10)下行至两半凹模(18)(19)将要接触时，闭模插块(21)插入封闭框架板(22)与弓型闭模块(23)之间，棒料开始变形时两弓型闭模块(23)完全闭合，使两半凹模(18)本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双联齿轮毛坯成形模具，其特征在于是由导向系统、自动闭模系统、自动脱模系统、斜撑杆自动均衡进料系统、冲头自动导向系统、凹模封闭受力系统所组成，导向系统于上模板（１０）下模板（１）间导向；闭模插块（２１）插入带动弓型闭模块（２３）推动上半凹模（１９）及下半凹模（１８）闭合组成自动闭模系统；自动均衡进料系统则由前后弓形闭模块闭合后组成的整体在下模板（１）导向槽内运动来实现；通过斜撑杆（７）两端的串接滚柱（８）联结中模板（９）及冲头滑座（４），进而带动冲头（１４）在垫块（２）的导向槽内运动组成冲头自动导向系统；前后封闭框架板（２２）及其支撑块（１２）、垫块（２）通过拉紧螺栓（１１）组成封闭受力框架作用于弓型闭模块（２３）使上半凹模（１９）下半凹模（１８）闭合组成封闭受力系统。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘华，姜霞，王式唐，
申请(专利权)人：机械工业部郑州机械研究所，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]