液压阀门端罩冲压成型方法技术

一种液压阀门端罩冲压成型方法，是按照下面的步骤实现的，初步成型：将凸模及凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将板料冲压成球形圆帽坯料；缩小成型：将与工件内孔尺寸相同的凸模及与工件外径尺寸相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将球形圆帽坯料的球形顶部压平，并将球形的下部缩小，冲压成圆筒形，且将球形圆帽坯料的圆形帽檐压平，形成带外沿的圆筒形坯料；定型：将与工件内孔尺寸、形状相同的凸模及与工件外径尺寸、形状相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将圆筒形坯料冲压成形状、尺寸符合要求的工件坯料，工件坯料经裁边后，即成为符合要求的工件。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种金属冲压加工方法，特别涉及一种。
技术介绍
端罩是多路换向阀上的一个部件，目前，该部件通常采用铸造方法加工。但铸造方法加工出的端罩在外观上比较粗糙，也很笨重，由于其侧壁较厚，因此，要消耗较多的金属材料。而且，铸造出的端罩还要经过切削加工才能成为端罩成品，所以，工件的成本比较高。金属冲压成型工艺是塑性加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压生产靠模具与冲压设备完成加工过程，所以它的生产率高，操作简便，易于实现机械化与自动化，质量稳定，能够获得其他加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。而且，冲压加工不需要加热毛坯，也不像切削加工样大量切削金属，所以它不但节能，还节约金属，因此，冲压加工是一种产品质量好，生产成本低的加工方法。拉延是冲压加工方法中的一种，当工件的加工深度较大时，往往需要采用拉延工艺来进行加工，拉延加工靠拉延模具和拉延设备完成加工过程，拉延模具主要有凸模和凹模，依靠凸模与凹模的相对运动实现工件的拉延成型。采用金属拉延成型方法加工零件时，最重要的是要防止工件起皱或破裂，所谓起皱，是指在拉延过程中毛坯边缘形成沿切向高低不平的皱纹，但起皱并不是拉延工艺中的主要问题，因为它总是可以通过压边、使用拉延筋、或采用正反拉延等办法予以消除，而拉裂则往往是拉延工艺中的主要问题。工件底部转角稍上方是拉延件最薄弱的部位，当该处所承受的变形抗力大于材料的有效抗拉强度时，拉延件就要断裂，因此，当工件的加工深度较大、所需要的毛坯直径很大时，往往需要多次拉延，如图8所示，所示，但多次拉延时，由于材料已经硬化，加上拉延时变形较为复杂，即毛坯的筒壁须经过两次弯曲才能被凸模拉入凹模，因此，即使采用多次拉延的方式，还是难以避免拉延件的破裂，其成品率仅为70～80％，造成大量的浪费，且生产效率较低。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是，克服现有金属拉延成型方法存在的容易起皱和拉裂、成品率低的问题，提供一种工件表面质量好、成品率高的。本专利技术的冲压成型方法是按照下面的步骤实现的1、初步成型将凸模及凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将板料冲压成球形圆帽坯料；2、缩小成型将与工件内孔尺寸相同的凸模及与工件外径尺寸相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将球形圆帽坯料的球形顶部压平，并将球形的下部缩小，冲压成圆筒形，且将球形圆帽坯料的圆形帽沿压平，形成带外沿的圆筒形坯料；3、定型将与工件内孔尺寸、形状相同的凸模及与工件外径尺寸、形状相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将圆筒形坯料冲压成形状、尺寸符合要求的工件坯料，工件坯料经裁边后，即成为符合要求的工件。上述所说的球形圆帽坯料是经过若干次冲压完成的，以避免工件坯料表面起皱。本专利技术的优点在于1、采用冲压的方法加工筒形工件，并在初步成型工序中，采用多次冲压的方式进行加工，因此，金属材料的内部组织变形很小，而且，在经过初步成型工序后，球形圆帽坯料的凸起部分已经超过了工件的实际尺寸，所以，在缩小成型和定型工序中，金属材料的内部组织变形也很小，因而，在冲压加工的过程中，工件不会破裂，其成品率达100％，而且，冲压加工的生产效率高，成型后工件的各部分尺寸精确、可靠。2、初步成型时采用多次冲压成型，避免了工件坯料表面起皱，确保成型后的工件表面光滑、美观。附图说明图1、图2、图3、图4和图5是本专利技术冲压工序的示意6是本专利技术工件加工成型后的主视图；图7是图6的俯视图；图8是现有技术中拉延工序的示意图。具体实施例方式1、初步成型将凸模3安装在冲压机的工作台上，将圆锥形凹模1安装在冲压机的冲头上，开动冲压机，将板料冲压成球形圆帽坯料5，所述的球形圆帽坯料5是经过若干次冲压完成的，本专利技术采用三次冲压来完成，以避免工件坯料表面起皱，在第一次冲压和第二次冲压时，冲压机的行程都不要太大，冲压机的行程过大则板料容易起皱，第一次冲压将板料冲压成较浅的球面板2，如图1所示，第二次冲压将较浅的球面板2冲压成较深的球面板4，如图2所示，第三次冲压即可将较深的球面板4冲压成球形圆帽坯料5，如图3所示，球形圆帽坯料5的上半部分为球形，下半部分为圆形帽沿，球形圆帽坯料5的高度大于成型后工件12的高度，即H1＝1.05～1.2H；2、缩小成型将与工件内孔尺寸相同的凸模8安装在冲压机的工作台上，将与工件外径尺寸相同的凹模6安装在冲压机的冲头上，开动冲压机，将球形圆帽坯料5上半部分的球形顶部压平，并将球形的下部缩小，冲压成圆筒形，圆筒处的直径与成型后的工件直径相同，如图4所示，且将球形圆帽坯料5下半部分的圆形帽沿压平，形成带外沿的圆筒形坯料7，圆筒形坯料7的高度大于成型后的工件12的高度，即H2＝1.05～1.2H；3、定型将与工件内孔尺寸、形状完全相同的凸模11安装在冲压机的工作台上，将与工件外径尺寸、形状完全相同的凹模9安装在冲压机的冲头上，开动冲压机，使圆筒形坯料7的高度降低，将圆筒形坯料7冲压成形状、尺寸符合要求的工件坯料10，如图5所示，工件坯料10经裁边后，即成为符合要求的工件12，如图6和图7所示。上述所说的凸模也可以安装在冲压机的冲头上，凹模安装在冲压机的工作台上，其冲压效果相同。权利要求1.一种，其特征在于，它是按照下面的步骤实现的(1)初步成型将凸模及凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将板料冲压成球形圆帽坯料；(2)缩小成型将与工件内孔尺寸相同的凸模及与工件外径尺寸相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，将球形圆帽坯料的球形顶部压平，并将球形的下部缩小，冲压成圆筒形，且将球形圆帽坯料的圆形帽沿压平，形成带外沿的圆筒形坯料；(3)定型将与工件内孔尺寸、形状相同的凸模及与工件外径尺寸、形状相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将圆筒形坯料冲压成形状、尺寸符合要求的工件坯料，工件坯料经裁边后，即成为符合要求的工件。2.根据权利要求1所述的，其特征在于，上述所说的球形圆帽坯料是经过若干次冲压完成的。3.根据权利要求1所述的，其特征在于，球形圆帽坯料的高度大于成型后工件的高度，即H1＝1.05～1.2H。4.根据权利要求1所述的，其特征在于，圆筒形坯料的高度大于成型后的工件的高度，即H2＝1.05～1.2H。全文摘要一种，是按照下面的步骤实现的，初步成型将凸模及凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将板料冲压成球形圆帽坯料；缩小成型将与工件内孔尺寸相同的凸模及与工件外径尺寸相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将球形圆帽坯料的球形顶部压平，并将球形的下部缩小，冲压成圆筒形，且将球形圆帽坯料的圆形帽檐压平，形成带外沿的圆筒形坯料；定型将与工件内孔尺寸、形状相同的凸模及与工件外径尺寸、形状相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将圆筒形坯料冲压成形状、尺寸符合要求的工件坯料，工件坯料经裁边后，即成为符合要求的工件。文档编号B21D22/02GK1603023SQ20041008273公开日2005年4月6日 申请日期2004年11月2日 优先权日2004年11月2日专利技术者李会银 申请人:李会银本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液压阀门端罩冲压成型方法，其特征在于，它是按照下面的步骤实现的：（１）初步成型：将凸模及凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将板料冲压成球形圆帽坯料；（２）缩小成型：将与工件内孔尺寸相同的凸模及与工件外径尺 寸相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，将球形圆帽坯料的球形顶部压平，并将球形的下部缩小，冲压成圆筒形，且将球形圆帽坯料的圆形帽沿压平，形成带外沿的圆筒形坯料；（３）定型：将与工件内孔尺寸、形状相同的凸模及与工件外径尺寸、形状 相同的凹模分别安装在冲压机的工作台和冲头上，开动冲压机，将圆筒形坯料冲压成形状、尺寸符合要求的工件坯料，工件坯料经裁边后，即成为符合要求的工件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李会银，
申请(专利权)人：李会银，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]