本实用新型专利技术属于丝网烧结技术领域，特别公开了一种丝网烧结炉。其技术方案为：包括由炉壁和炉腔组成的炉体，在所述炉体上方设置有液压机构，在所述炉壁上开有第一通孔，在所述烧结腔上方与所述第一通孔对应位置开有第二通孔，所述液压机构的液压顶杆穿过所述的第一通孔和第二通孔，所述液压顶杆包括位于顶端的耐热顶杆和位于所述耐热顶杆后方的金属支撑杆。在进行烧结的同时，增加烧结组网中各网片之间的压力，使得一次烧结成型，与现有工艺中采用烧结、冷轧、再烧结或多次循环相比，降低了能耗，从而降低了生产成本；不但节约了隔离层，减少了清洗工序，提高了工作效率；而且减少了对不锈钢材质造成破坏问题的发生，使得烧结网的过滤精度更加均匀。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术属于丝网烧结
，特别涉及一种丝网烧结炉。
技术介绍
烧结网是采用多层金属丝编制网经过特殊叠层压制，经真空炉烧结而成的具有较高强度及整体钢性的一种新型过滤材料，克服了金属丝网强度低、钢性差、网孔易变形不稳定的不足。在石油、化工、能源、航空、航天、安全、环保、医药、电力等领域被广泛应用。丝网烧结采用的主要设备是丝网烧结炉，目前使用的丝网烧结炉首先抽真空，然后采用高温烧结，由于各网片接触点少，在第一次高温烧结时，各网片之间只有少部分接触点可以烧结在一起，其余大部分不能接触，烧结网的强度特别低，需要降温后将需要烧结的 烧结组网轧制，使原来没有接触的接触点进一步接触，然后再次烧结，有时为了提高烧结网的强度，进行3— 4次上述循环。使用目前的烧结炉进行金属网片的烧结，存在以下缺陷其一，采用烧结、冷轧、再烧结或多次循环，增加了能耗，降低了工作效率，从而提高了生产成本；其二，在烧结前，将各烧结组网之间放置隔离层，在每次烧制完成后，需要清理隔离层，在下一次烧结前再重新铺上新的隔离层，不但浪费隔离层，而且还增加了清洗工序，降低了工作效率；其三，在多次烧结和冷轧过程中，容易对不锈钢材质造成破坏，使得烧结网的过滤精度不均匀。
技术实现思路
本技术解决的技术问题就是提供一种工作效率高、烧结网成品强度高、过滤精度均匀、生产成本低、节能环保的丝网烧结炉。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为丝网烧结炉，包括由炉壁和炉腔组成的炉体，在所述的炉腔内设置有保温材料制成的烧结腔，在所述的炉壁上设置有与抽真空设备连接的抽真空口，在所述的炉壁上还设置有与所述烧结腔连通的冷却气体入口、冷却气体出口和氢气进口，在所述烧结腔内设置有加热装置，其特征在于在所述炉体上方设置有液压机构，在所述炉壁上开有第一通孔，在所述烧结腔上方与所述第一通孔对应位置开有第二通孔，所述液压机构的液压顶杆穿过所述的第一通孔和第二通孔，所述液压顶杆包括位于顶端的耐热顶杆和位于所述耐热顶杆后方的金属支撑杆，所述耐热顶杆由耐高温且热传导系数低的材料制成，在所述的金属支撑杆内部设置有与金属支撑杆外部连通的冷却通道；在所述第一通孔与所述金属支撑杆之间设置有密封垫；所述第二通孔的直径大于耐热顶杆的直径。其附加技术特征为所述耐热顶杆的截面面积与所述第二通孔的截面面积之比为0. 95—0. 97 ；所述耐热顶杆为圆台状，所述耐热顶杆顶端的截面面积与第二通孔的截面面积之比为0. 85-0. 87，所述耐热顶杆基部的截面面积与第二通孔的截面面积之比为0. 97-0. 98 o本技术所提供的丝网烧结炉同现有技术相比具有以下优点其一，由于包括由炉壁和炉腔组成的炉体，在所述的炉腔内设置有保温材料制成的烧结腔，在所述的炉壁上设置有与抽真空设备连接的抽真空口，在所述的炉壁上还设置有与所述烧结腔连通的冷却气体入口、冷却气体出口和氢气进口，在所述烧结腔内设置有加热装置，在所述炉体上方设置有液压机构，在所述炉壁上开有第一通孔，在所述烧结腔上方与所述第一通孔对应位置开有第二通孔，所述液压机构的液压顶杆穿过所述的第一通孔和第二通孔，所述液压顶杆包括位于顶端的耐热顶杆和位于所述耐热顶 杆后方的金属支撑杆，所述耐热顶杆由耐高温且热传导系数低的材料制成，在所述的金属支撑杆内部设置有与金属支撑杆外部连通的冷却通道；在所述第一通孔与所述金属支撑杆之间设置有密封垫；所述第二通孔的直径大于耐热顶杆的直径，在对烧结组网高温烧结的同时，采用液压机构向下顶压位于烧结组网上端的物料压板，使得烧结组网各网片之间接触点更多，烧结成的烧结网成品强度大；其二，耐热顶杆采用耐高温且热传导系数低的材料制成，不但能够耐高温，还不至于将烧结腔内的热量传递给金属支撑杆，而且在金属支撑杆内设置有与金属支撑杆外部连通的冷却通道，可以有效降低金属支撑杆的温度，使得第一通孔与金属支撑杆之间设置的密封垫周围的温度较低，延长了密封垫的使用寿命，提高了密封垫的密封效果；其三，由于密封垫的密封作用，保证了烧结时炉体内的真空度，而且还保证了在冷却过程中充进的惰性气体不容易跑出；其四，由于所述耐热顶杆的截面面积与所述第二通孔的截面面积之比为0. 95-0. 97或者所述耐热顶杆为圆台状，所述耐热顶杆顶端的截面面积与第二通孔的截面面积之比为0. 85-0. 87，所述耐热顶杆基部的截面面积与第二通孔的截面面积之比为0. 97-0. 98，这样既能保证抽真空时将烧结腔内的空气压强与炉腔内压强大小相同，而且保证烧结腔的热量尽可能的少的散失到炉腔内，保证了炉腔内的温度远低于烧结腔的温度，从而保证了密封垫处的温度不会太高，增加了气密性。本技术提供的和用该炉进行丝网烧结的方法，同现有方法相比具有以下优点其一，在进行烧结的同时，增加烧结组网中各网片之间的压力，使得一次烧结成型，与现有工艺中采用烧结、冷轧、再烧结或多次循环相比，降低了能耗，提高了工作效率，从而降低了生产成本；其二，在烧结前，在各烧结组网之间只需放置一次隔离层，减少了目前烧结方法在每次烧制完成后，需要清理隔离层，在下一次烧结前再重新铺上新的隔离层的工序，不但节约了隔离层，而且还减少了清洗工序，提高了工作效率；其三，由于一次烧结完成，避免了现有方法中多次烧结和冷轧，对不锈钢材质造成破坏问题的发生，使得烧结网的过滤精度更加均匀；其五，由于所述的冷却气体为惰性气体，增加了烧结网的强度和韧性，延长了烧结网的耐腐蚀性能；其六，由于第九步中，温度在15分钟内从1080°C—1120°C迅速降至280°C — 310°C，迅速度过不锈钢的敏化区域，使得不锈钢网片强度和韧性不受影响；其六，在第四步中，加热到300°C后通入氢气，提高了不锈钢网的色泽和光亮度，还防止了不锈钢丝的蒸散，提高了成品的强度。附图说明图I为本技术所提供的丝网烧结炉的结构示意图；图2为图I中A处剖面放大图；图3为图I的横向截面示意图。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术所提供的丝网烧结炉和用该炉进行丝网烧结的方法做进一步的详细说明。 如图I、图2和图3所示，为本技术所提供的丝网烧结炉的结构示意图，本技术提供的丝网烧结炉，包括由炉壁I和炉腔2组成的炉体3，在炉腔2内设置有保温材料15制成的烧结腔4，在炉壁I上设置有与抽真空设备26连接的抽真空口 12，在炉壁I上还设置有与烧结腔4连通的冷却气体入口 6、冷却气体出口 7和氢气进口 18，在烧结腔4内设置有加热装置8，在炉体3的上方设置有液压机构9，在炉壁I上开有第一通孔10，在烧结腔4的上方与第一通孔10对应位置开有第二通孔11，液压机构9的液压顶杆5穿过第一通孔10和第二通孔11，液压顶杆5包括位于顶端的耐热顶杆51和耐热顶杆51后方的金属支撑杆52，耐热顶杆51由耐高温且热传导系数低的材料制成，在金属支撑杆52内部设置有与金属支撑杆52外部连通的冷却通道53 ;在第一通孔10与金属支撑杆52之间设置有密封垫13 ;在金属支撑杆52上端带有压力传感器53，第二通孔11的直径大于耐热顶杆51的直径，在对烧结组网高温烧结的同时，采用液压机构9向下顶压位于烧结组网上端的物料压板，使得烧结组网各网片之间接触点更多，烧结成的烧结网成品强度大。耐热顶杆51本文档来自技高网...
【技术保护点】
丝网烧结炉，包括由炉壁和炉腔组成的炉体，在所述的炉腔内设置有保温材料制成的烧结腔，在所述的炉壁上设置有与抽真空设备连接的抽真空口，在所述的炉壁上还设置有与所述烧结腔连通的冷却气体入口、冷却气体出口和氢气进口，在所述烧结腔内设置有加热装置，其特征在于：在所述炉体上方设置有液压机构，在所述炉壁上开有第一通孔，在所述烧结腔上方与所述第一通孔对应位置开有第二通孔，所述液压机构的液压顶杆穿过所述的第一通孔和第二通孔，所述液压顶杆包括位于顶端的耐热顶杆和位于所述耐热顶杆后方的金属支撑杆，所述耐热顶杆由耐高温且热传导系数低的材料制成，在所述的金属支撑杆内部设置有与金属支撑杆外部连通的冷却通道；在所述第一通孔与所述金属支撑杆之间设置有密封垫；所述第二通孔的直径大于耐热顶杆的直径。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：曹郡学，张子超，
申请(专利权)人：河北新特过滤技术有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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