一种冷轧薄板带异步轧制新工艺制造技术

技术编号:797948 阅读:196 留言:0更新日期:2012-04-11 18:40
冷轧薄板带异步轧制新工艺属金属冷加工技术领域。它采用合理的异步比、辊凸度、各道次压下量及其三者适当匹配,一举避免了因采用异步轧制所导致的轧件弯曲和轧机震动,成功地将异步轧制工艺引入现场生产,使合金钢薄板带累计变形50~70%无中间退火,使我国目前主要采用单张四辊轧机和四辊带张力轧机的冷轧合金钢薄板带生产在不增加设备投资情况下,大幅度的降低了成本,提高了劳动生产率。(*该技术在2008年保护过期,可自由使用*)

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属金属冷加工
随着国民经济的发展,各工业和民用部门如汽车工业和民用器皿等对冷轧薄板带的需求日益增大。为提高薄板带质量,满足用户要求,国外多采用CVC、HC和多辊轧机及冷连轧方式进行生产。此种工艺和设备虽各有特点,比较先进,但技术复杂,设备昂贵。我国目前冷轧薄板带多采用单张四辊轧机和四辊带张力轧机并以同步轧制方式进行生产。由于合金钢变形抗力大,累计变形小,因而为获得符合规格要求的薄板带成品一般需经多次中间退火、酸洗,如当累计变形为50~70%时,一般需中间退火和酸洗1~2次,从而降低了生产效率,增大了生产成本,且由于板型不易控制,时而出现边尾开裂,使成品率下降。为克服单张四辊轧机和四辊带张力轧机同步冷轧合金钢薄板带之不足,同时又不采用昂贵设备增加投资,在现有设备条件下,改变轧制工艺,将异步轧制引进现场生产。异步轧制提高累计变形已为实验室证明并为国内外同行所公知。但是,由于异步轧制所导致的轧件弯曲和轧机震动以及为消除这种弯曲和震动所需设备的过于复杂致使异步轧制至今未能在实际生产中予以采用。本专利技术所以能够将异步轧制工艺成功地引入实际生产而避免轧件弯曲和轧机震动,其关键因素在于选择合理的异步比1.01~1.30,辊凸度-0.04~0.10,各道次压下量1%~35%及其三者的适当匹配,其中异步比可通过改变工作辊径或通过调节变速齿轮箱予以实现,使合金钢板由3.0×1000mm2只需2~3次中间退火和酸洗,即可轧至0.5~0.6×1000mm2,实现了累计变形50~70%无需中间退火和酸洗,最小可轧厚度达0.4mm左右,同板差≤0.07mm。从而达到降低生产成本,提高生产效率,板形理想,成品率较高的目的。本专利技术还配有计算机软件包以实现轧制工艺的给定,压力、扭矩的予测,并获得理想的板形。实施例,全部实验均在重庆特殊钢厂单张四辊轧机的生产现场进行。异步比、辊凸度、各道次压下量如前所述,实验结果如下1.原料1Cr6AlMo,规格6.12×1000mm2,轧五道次,总压下量ε=22.4%,终轧厚度4.69×1000mm2。2.原料1Cr6AlMo,规格3.085×1000mm2,轧五道次,总压下量ε=40.3%,终轧厚度1.77×1000mm2。3.原料1Cr18Ni9Ti,规格1.25×1000mm2,轧12道次,ε=57%,终轧厚度0.53×1000mm2。4.原料1Cr18Ni9Ti,规格0.81×1000mm2,轧15道次,ε=57%,终轧厚度0.34×1000mm2。根据原理预测,本专利技术应能广泛适用于其它各类冷轧薄板带轧机,并获得本专利技术所具有的效果。权利要求1.一种冷轧薄板带新工艺,它是在单张四辊轧机或四辊带张力轧机上以一定辊凸度和压下量的情况下进行轧制,其特征在于采用异步比、辊凸度和各道次压下量相互匹配情况下实行异步轧制。2.如权利要求1所述的新工艺,其特征在于异步比为1.01~1.30,辊凸度为-0.04~0.10,各道次压下量为1~35%。3.如权利要求1或2所述的新工艺,其特征在于所说的异步比既可通过改变工作辊径予以实现,亦可通过调节变速齿轮箱予以满足。全文摘要冷轧薄板带异步轧制新工艺属金属冷加工
它采用合理的异步比、辊凸度、各道次压下量及其三者适当匹配,一举避免了因采用异步轧制所导致的轧件弯曲和轧机震动,成功地将异步轧制工艺引入现场生产,使合金钢薄板带累计变形50~70%无中间退火,使我国目前主要采用单张四辊轧机和四辊带张力轧机的冷轧合金钢薄板带生产在不增加设备投资情况下,大幅度的降低了成本,提高了劳动生产率。文档编号B21B1/28GK1035450SQ8810060公开日1989年9月13日 申请日期1988年3月2日 优先权日1988年3月2日专利技术者董德元, 余望, 苏敏文, 李宾, 刘克粹, 杨培根, 阎承继 申请人:北京钢铁学院, 重庆特殊钢厂本文档来自技高网
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【技术保护点】
一种冷轧薄板带新工艺,它是在单张四辊轧机或四辊带张力轧机上以一定辊凸度和压下量的情况下进行轧制,其特征在于采用异步比、辊凸度和各道次压下量相互匹配情况下实行异步轧制。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员:董德元余望苏敏文李宾刘克粹杨培根闫承继
申请(专利权)人:北京科技大学重庆特殊钢厂
类型:发明
国别省市:11[中国|北京]

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