多层压铸模件的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种多层压铸模件的制造方法。为了实施本发明专利技术多层压铸模件的制造方法，设有成型元件和成型滑动装置的多部件模具与压模相互作用；填充由成型滑动件在成型元件中位置决定的铸模，相邻排列的成型部沿着垂直于压模轴的方向用铸料依次连续填充；以及，在铸模中相对移动压模和成型滑动装置，以形成压铸模件。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种至少设有一个第一铸层和一个第二铸层的，其包括以下步骤设有一个成型元件和一个成型滑动装置的多部件成型工具与压模相互作用；对由成型滑动装置在成型元件中位置界定的铸模进行填充，以使得铸料沿着垂直于压模轴的方向依次连续填充相邻排布的成型部；以及，在铸模中相对移动压模和成型滑动装置，以形成压铸模件。
技术介绍
现有技术中，双层碳刷为典型的具有双层结构的压铸模件，其可用于电机技术中 作为导电连接件，以在电机的集电器上形成接触分接。因为碳刷需要在旋转集电器上实现电流分接并与电线引线安全电连接，所以对碳刷材料的成分有特殊要求，碳刷通常设有一个由压紧碳颗粒组成的碳部和一个由压紧铜颗粒组成的导电连接部。现有碳刷的制造方法中，适量的铸料填充在铸模中并沿轴向压紧，各个铸层在压紧方向上依次堆叠。定向压紧处理会导致碳刷的电学特性各项异性，使得沿着压紧方向的电阻最大。碳刷在导电方向上的电阻很小，因此在压紧处理中，双层碳刷的压紧方向需要垂直于导电方向。但是，相关测试发现，现有的压铸成型工艺无法制得优质廉价的多层碳刷，也无法制得具有准确尺寸和可再生的层结构。
技术实现思路
因此，本专利技术的目的在于提供一种可再生双层或和制造装置，以及一种根据本专利技术制得的多层碳刷。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种设有至少一个第一铸层和一个第二铸层的，其包括以下步骤设有一个成型元件和一个成型滑动装置的多部件成型工具与压模相互作用；对由成型滑动装置在成型元件中位置界定的铸模进行填充，以使得铸料沿着垂直于压模的轴向依次连续填充相邻排布的成型部；以及，在铸模中相对移动压模和成型滑动装置，以形成压铸模件。由于使用了位置可变的成型滑动装置，本专利技术可以在铸模中依次形成成型部，铸模与成型部的相互作用可以确保形成的铸层具有准确的尺寸。因此，根据本专利技术方法制得的压铸模件结构可以再生，且具有理想的电学特性。为了制造多层压铸模件，首先，将成型滑动装置转换至与第一成型部相对应的位置以填充第一成型部，装有铸料的第一填充室与第一成型部对应；其次，为了填充第二成型部，成型滑动装置转换至与第二成型部相对应的位置，装有铸料的第二填充室与第二成型部对应；随后，对成型部中的铸料进行压紧并在铸层之间形成边界层。为了改变成型滑动装置的位置，成型滑动装置的若干个成型滑动件的相对位置可以变化。因此，成型滑动装置的结构紧凑，可以用于制造小尺寸的压铸模件。成型滑动件可以同轴相对运动，可以非常容易地改变成型滑动装置的位置。填充室置于填充位置后，形成成型部的成型滑动装置位置的改变可以最大限度地防止不同成型部的铸料之间产生混合。成型部的填充最好可以先在较大尺寸下进行，然后再将成型部的尺寸调整为所需尺寸。为此，对各个成型部中的铸料进行预压紧，即使相邻成型部中的铸料直接接触，在后续的压紧处理中不同铸层的铸料也不会混合。在填充成型部的过程中，其他已填充的成型部上可以设置一个盖体，以防止不同铸层的铸料混合。为了解决上述技术问题，本专利技术还提供了一种设有至少一个第一铸层和一个第二铸层的多层压铸模件的制造装置，其包括一个设有成型元件和成型滑动装置的多部件成型工具和一个与成型滑动装置同轴的压模，成型滑动装置的位置可变，以在铸模中形成若干个成型部，成型滑动装置和压模可以相对运动，以打开和关闭模具。本专利技术多层压铸模件的制造装置非常适合实施本专利技术。根据本专利技术的一个实施方式，成型滑动装置设有若干个相对位置可变的成型滑动件，以获得形成成型部所需的配置，并使得成型滑动装置的结构紧凑。成型滑动件的数量最好可以与成型部的数量相对应，以用最少的部件获得所需的配置。成型滑动件最好可以沿着轴向相对运动，以方便操作成型滑动装置。根据本专利技术的一个实施方式，成型滑动件与成型元件相互作用，以在成型部之间界定结合面。根据本专利技术的另一个实施方式，成型滑动件与成型元件相互作用，以界定成型部。为了确保铸料与相应成型部的结合，在铸模远离成型滑动装置一侧，填充单元最好可以设有若干个数量与填充室的数量对应的成型部，以确保填充单元与成型滑动装置在操作中不相互干涉。 填充单元最好可以沿着垂直于压模轴的方向运动，以方便用于依次连续填充各个成型部的填充单元的定位进料。为了解决上述技术问题，根据本专利技术和/或制造装置，本专利技术进一步提供了一种多层碳刷，其设有至少一个由第一铸料形成的第一铸层和一个由第二铸料形成的第二铸层，相邻铸层之间形成一个结合面，结合面平行于连接在电机换向器滑动接触面上的碳刷的接触面，形成接触面的接触铸层具有耐磨性。由于铸层分隔，设有平行于接触面的结合面的多层碳刷可以允许沿多层碳刷的磨损方向出现中断。可以适当设置磨损方向上接触铸层的厚度，以使得直到磨损进行到距离结合面一定位置时才会获得所需的耐磨性能。可以通过换向器的理想跑合特性和/或换向器滑动接触面的理想粗糙度来调整多层碳刷的形成，如可以根据换向器的表面质量和铸料的耐磨性选择接触铸层的尺寸，一定的转数后，可以获得电机运行所需的表面质量和/或换向器滑动接触面的表面粗糙度。达到一定的转数后，接触铸层耗尽并到达结合面。为了电机的运行，多层碳刷的接触表面与换向器之间完全面接触。考虑到铸层所用铸料性能上可能存在的差异，可以选择适当的铸层铸料，以优化电学性能。接触铸层可以含有具有耐磨集料的碳材料，以获得耐磨性能并维持理想的电学性倉泛。可以使用陶瓷材料作为耐磨集料，以获得良好的耐磨性能。耐磨集料最好可以在接触铸层中均匀分布，以获得耐磨性能的良好再生性。适宜地，为了在多层碳刷和换向器之间获得完全的面接触，跑合分多阶段进行，不同的跑合阶段可以获得不同的耐磨性能。优选地，与接触铸层相邻并通过结合面分隔的相邻铸层也具有耐磨性能，因此相邻铸层也可以通过与前述接触铸层相同的方式获得耐磨性倉泛。当接触铸层的耐磨性能优于相邻铸层的耐磨性能时，前述的两阶段或多阶段跑合具有良好的效果，可以通过相邻铸层的耐磨性能获得精磨效果。 以下结合附图，详细说明本专利技术和制造装置，以及根据本专利技术和制造装置制得的多层碳刷的各个具体实施方式，其中图Ia所示为一个双层碳刷的立体示意图。图Ib所示为用于制造图Ia所示碳刷的模具中，成型滑动装置的俯视示意图。图Ic所示为用于制造图Ia所示碳刷的模具中，成型滑动装置另一实施方式的俯视不意图。图2a所示为一个三层碳刷的示意图。图2b所示为用于制造图2a所示碳刷的成型滑动装置的俯视示意图。图2c所示为用于制造图2a所示碳刷的成型滑动装置另一实施方式的俯视示意图。图3a所示为一个四层碳刷的示意图。图3b所示为用于制造图3a所示碳刷的成型滑动装置的俯视示意图。图4a所示为用于制造图Ia所示碳刷的成型机的示意图，其中，成型滑动装置位于第一位置。图4b所示为图4a所示成型机中，成型滑动装置位于第二位置时的示意图。图4c所示为图4a所示成型机中，成型滑动装置位于第三位置时的示意图。图4d所示为图4a所示成型机位于压紧阶段开始时的示意图。图4e所示为图4a所示成型机位于压紧阶段结束时的示意图。图4f所示为图4a所示成型机位于脱模阶段时的示意图。图5a所示为设有成型滑动装置的成型机第二实施方式的示意图，其中成型滑动装置位于第一位置。图5b所示为图5a所示成型滑动装置位于第二位置时的示意图。图5c所示为图5a所示成型本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种含有至少一个第一铸层和一个第二铸层(11，12，61，62，69，70)的压铸模件(10，60，68)的制造方法，其包括以下步骤：设有一个成型元件(30)和一个成型滑动装置(17，43，51，78)的模具(16)与压模(29)相互作用；填充由成型滑动件在成型元件中的位置决定的模(37)，相邻排列的成型部(36，38，55，56，57，82，83，84)沿着垂直于压模轴的方向用铸料(13，14)依次连续填充；以及相对移动压模和成型滑动装置，以形成压铸模件。

【技术特征摘要】
2006.02.08 DE 10200600631391.ー种含有至少ー个第一铸层和ー个第二铸层(11，12，61，62，69，70)的压铸模件(10,60,68)的制造方法，其包括以下步骤 设有ー个成型元件(30)和ー个成型滑动装置(17，43，51，78)的模具(16)与压模(29)相互作用； 填充由成型滑动件在成型元件中的位置決定的模(37)，相邻排列的成型部(36，38，·55，56，57，82，83，84)沿着垂直于压模轴的方向用铸料(13，14)依次连续填充；以及 相对移动压模和成型滑动装置，以形成压铸模件。2.根据权利要求I所述的制造方法，其特征在于为了填充第一成型部(36，55，82)，成型滑动装置(17，43，51，73，78)转换至与第一成型部对应的位置，收容有铸料(13)的第一填充室(31)与第一成型部对应；为了填充第二成型部(37，56，83)，成型滑动装置转换至与第二成型部对应的位置，收容有铸料(14)的第二填充室(...

【专利技术属性】
技术研发人员：汉斯·李伯特，托马斯·韦伯，简斯·勒奇，雷纳·施佩林，
申请(专利权)人：申克碳化技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：