对冶金尘泥分离和加工方法技术

本发明专利技术涉及一种对冶金尘泥分离和加工方法，该方法首先通过重选工序，将尘泥分成底流和溢流两部分，对底流部分所形成的较大颗粒经磁选后，分离出较纯的铁质颗粒；而对溢流部分的较小颗粒经强力磁选机分选出铁的氧化物和以钙和镁氧化物为主的可作为炼钢用的碱性杂质。本发明专利技术不仅彻底解决了该尘泥本身对环境造成的污染问题，而且还节约了大量的铁资源，其工艺过程相当简单，成本很低。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种对冶金工业尘泥，尤其是对转炉、电炉炼钢或高炉炼铁所产生的铁尘泥的分离和加工方法。在冶金工业中，为防止或减少钢铁冶炼过程中所产生的烟尘污染周围环境，通常采用文式管将该烟尘水洗成泥浆，并经流道回收进专用的沉淀池。这些尘泥主要成份为铁的氧化物，同时还含有少量的金属铁及氧化钙、氧化镁为主的杂质。所以，经过沉淀后的尘泥还具有很大的开发利用价值。在现有技术中，一种治理尘泥的方法是将脱水后的尘泥混配一定量的铁矿粉用以提高铁含量，然后堆烧成球团，待烧结后的球团达到炼铁所需要的品位时，将其送回炉中重新冶炼。该种方法虽然可解决尘泥给环境造成的污染，但它在烧结过程中又产生了新的污染源，同时它还浪费了大量的能源，并且尘泥利用的附加值很低。另一种治理尘泥的方法，如欧、美、日等工业发达国家，他们是将冶金尘泥脱水回收后再向其内加一定数量的石灰，并将其冷压后制成球团，再将该球团送回转炉或电炉内作为炼钢造渣剂或冷却剂使用。该种方法虽然解决了环境污染问题，但由于氧化铁在再次炼钢过程中不能被还原，从而被再次排出，不仅增加炼钢成本，而且还浪费了大量的铁资源。本专利技术的任务是提供一种对冶金尘泥中不同成份进行物理分离和对分离后的产品进行加工利用的方法。为完成上还任务，本专利技术采用的方法包括下列步骤先对冶金尘泥所形成的泥浆或对脱水后的尘泥解凝，再将其稀释成流动性好的泥浆，然后将泥浆送入旋流器内，按泥浆各种成份的粒度和比重将其分成底流和溢流两部分；其次，对上述底流部分所形成的较大颗粒经磁选后，分离出较纯的铁质颗粒；而对溢流部分的较小颗粒经强力磁选机分选出铁的氧化物；最后，对底流和溢流所排出的以钙和镁氧化物为主的碱性杂质，加入适量的石灰粉或莹石，制成炼钢用的造渣剂和冷却剂。利用磁选机分离出的铁质颗粒还可采用棒磨或自磨方法，去除颗粒表层的碱性杂质，经热处理所形成的微粒钢球用于工业清整剂。所述分离出的以钙和镁为的碱性杂质，添加其总重量的10-20％的石灰粉或莹石，或10-20％的前期渣颗粒，制成炼钢用的造渣剂或冷却剂。本专利技术可将冶金尘泥中的金属的铁颗粒和碱性杂质完全分离，不仅彻底解决了该尘泥本身对环境造成的污染问题，而且还节约了大量的铁资源，同时还充份地利用了碱性杂质；本发时所采用的分离尘泥方法，其工艺过程相当简单，成本很低。下面结合实施例对本专利技术作详细说明。本专利技术的第一个方案是在尘泥流道上直接设置一个旋流器或旋流器组，因经文式管流出的尘泥含量已在4-5％左右，所以，可将其全部截流并送入旋流器内；其第二个方案是将脱水后的尘泥先进行解凝，再将其稀释成尘泥含量在20-30％左右的泥浆，然后再将该泥浆送入旋流器内。经过旋流器或旋流器组的泥浆可按其粒度和比重将其分成底流和溢流两部分。对底流部分所溢出的较大的铁质颗粒经磁选分离后，进行干燥处理即为较纯的铁质颗粒，或采用棒磨或自磨方法，去除颗粒表层的碱性杂质，经风选和热处理后制成钢质清整剂。而对溢流部分的较小颗粒，将其导入强力磁选机磁选后，可分离出两部分颗粒，一部分是以二价和三价铁为主体的铁的氧化物，其含量大约在60％左右，可直接当作铁精矿粉使用，或通过酸洗去除其残留的碱性氧化物，再经充份氧化，使其变成三价氧化铁，用作制备其它物质的原料；另一部分是以钙、镁氧化物为主的碱性杂质，对该杂质可根据需要混配一定比例的添加剂，如添加10-20％的石灰粉或莹石，制成炼钢用的造渣剂和冷却剂，而添加10-20％的转炉前期渣颗粒，(即炼钢前转炉上部悬浮的渣颗粒)，然后采用冷压造球，自然或者低温干燥后即为炼钢所用的造渣剂。权利要求1．一种，其特征在于包括下列步骤先对冶金尘泥所形成的泥浆或对脱水后的尘泥解凝，再将其稀释成流动性好的泥浆，然后将泥浆送入旋流器内，按泥浆各种成份的粒度和比重将其分成底流和溢流两部分；其次，对上述底流部分所形成的较大颗粒经磁选后，分离出较纯的铁质颗粒；而对溢流部分的较小颗粒经强力磁选机分选出铁的氧化物；最后，对底流和溢流所排出的以钙和镁氧化物为主的碱性杂质，加入适量的石灰粉或莹石，制成炼钢用的造渣剂和冷却剂。2．根据权利要求1所述的方法，其特征在于利用磁选机分离出的铁质颗粒还可采用棒磨或自磨方法，去除颗粒表层的碱性杂质，经热处理所形成的微粒钢球用于工业清整剂。3．根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述分离出的以钙和镁为的碱性杂质，添加其总重量的10-20％的石灰粉或莹石，或10-20％的前期渣颗粒，制成炼钢用的造渣剂或冷却剂。全文摘要本专利技术涉及一种,该方法首先通过重选工序,将尘泥分成底流和溢流两部分,对底流部分所形成的较大颗粒经磁选后,分离出较纯的铁质颗粒;而对溢流部分的较小颗粒经强力磁选机分选出铁的氧化物和以钙和镁氧化物为主的可作为炼钢用的碱性杂质。本专利技术不仅彻底解决了该尘泥本身对环境造成的污染问题,而且还节约了大量的铁资源,其工艺过程相当简单,成本很低。文档编号B09B3/00GK1307940SQ00110328公开日2001年8月15日 申请日期2000年4月18日 优先权日2000年4月18日专利技术者丛文华 申请人:丛文华 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种对冶金尘泥分离和加工方法，其特征在于包括下列步骤：先对冶金尘泥所形成的泥浆或对脱水后的尘泥解凝，再将其稀释成流动性好的泥浆，然后将泥浆送入旋流器内，按泥浆各种成份的粒度和比重将其分成底流和溢流两部分；其次，对上述底流部分所形成的 较大颗粒经磁选后，分离出较纯的铁质颗粒；而对溢流部分的较小颗粒经强力磁选机分选出铁的氧化物；最后，对底流和溢流所排出的以钙和镁氧化物为主的碱性杂质，加入适量的石灰粉或莹石，制成炼钢用的造渣剂和冷却剂。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：丛文华，
申请(专利权)人：丛文华，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]