本发明专利技术公开了一种摩托车智能离合器双向棘齿预埋件及其加工方法，双向棘齿预埋件包括本体，本体包括外表面、内表面、上端面和下端面，外表面包括上部圆环面、中部圆环面和下部圆环面，中部圆环面直径最小，形成圆环形的轴向凹槽；上部圆环面设有间隔排布的径向凹槽缺口，间隔排布的径向凹槽缺口之间形成安装齿；内表面包括均匀排布的棘齿，棘齿为梯形齿与三角齿交替分布，三角齿的齿顶端高度低于梯形齿的齿顶端高度。本发明专利技术的产品构思巧妙、结构合理，可以专用于摩托车智能离合器，产品性能优良，工作可靠；本发明专利技术的方法操作方便，能够实现流水线作业，保证加工精度的同时提高加工效率，大大提高企业的经济效益，增强产品市场竞争力。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种摩托车零部件及其加工方法，具体涉及。
技术介绍
目前，利用摩托车的行驶惯性和下坡位能滑行，是公认的有效节油方法之一。原有摩托车的滑行要通过驾驶人员操纵离合器或换空档实现，频繁操纵离合器进行换档滑行，无形中增加了驾驶人员的劳动强度并且容易分散驾驶人员精力；并且加速了发动机及变档、离合及传动系统零件的磨损。可见，这种操作十分麻烦，浪费了摩托车前进的惯性力，无法获得良好的节油效果。另一方面，在摩托车滑行时，发动机变成阻力负载，使摩托车的滑行很快被抑制而减速，发动机被动的高速运转，不仅增加油耗量，而且加大了机械摩擦，缩短了发动机的使用寿命。为了提高发动机的使用寿命，在摩托车上安装智能离合器，可以达到节能的效果。但是，智能离合器的内齿由三角齿和梯形齿交替组成，要多道工序才能加工完成，加工难度很大。并且，现有智能离合器的结构不尽合理，工作不可靠。
技术实现思路
专利技术目的为了克服现有技术中存在的不足，本专利技术提供，加工出的双向棘齿预埋件用于智能离合器工作更可靠，并且该加工方法能够实现流水线作业，保证加工精度的同时提高加工效率。技术方案为实现上述目的，本专利技术的一种摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，包括本体，所述本体包括外表面、内表面、上端面和下端面，所述外表面包括上部圆环面、中部圆环面和下部圆环面，所述上部圆环面、中部圆环面和下部圆环面的直径分别为D±、D+、DT，并且D +〈D±〈DT，中部圆环面直径最小，形成圆环形的轴向凹槽；所述上部圆环面设有间隔排布的径向凹槽缺口，间隔排布的径向凹槽缺口之间形成安装齿；所述内表面包括均匀排布的棘齿，所述棘齿为梯形齿与三角齿交替分布，所述三角齿的齿顶端高度低于梯形齿的齿顶端高度。所述上部圆环面、中部圆环面和下部圆环面的外径取值分别为D±=108mm、D巾=104mm、D 下=114 腿。所述径向凹槽缺口和安装齿均为六个。所述梯形齿与三角齿分别为20个。本专利技术还提供上述摩托车智能离合器双向棘齿预埋件的加工方法，包括以下步骤(I)将高度为26 IM、厚度为18 mm、内径为94. 5 9. 5 mm的圆环形毛坯装夹在机床上；(2)对圆环形毛坯的内孔和两个端面进行车削加工，切去毛坯的表层粗糙面，提高表面光滑度，此时内孔直径为d=9(T91 mm,优选d=90. 6 mm ;在圆环形毛坯的外表面中部加工出圆环形的轴向凹槽，即中部圆环面，该中部圆环面直径为D+ ；(3)对圆环形毛坯外表面的上部和下部进行车削，分别加工出直径为D±=108mm和D下=114 mm的 上部圆环面和下部圆环面，并且D+〈D±〈DT ；对圆环形毛坯的内孔表面进一步加工，将内孔表面上部的内径扩大为=96 mm，该部位的圆环厚度减小，在厚度减小的圆环处加工出间隔排布的径向凹槽缺口，间隔排布的径向凹槽缺口之间形成安装齿，经该步骤加工后的工件称为中间件；(4)对中间件的内孔加工出棘齿在内孔直径为的内孔部位，采用拉刀加工出梯形齿与三角齿交替分布的棘齿，所述三角齿的齿顶端高度低于梯形齿的齿顶端高度。其中，所述步骤(3)中，加工出间隔排布的径向凹槽缺口时为冲床加工。有益效果本专利技术的摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，构思巧妙、结构合理，可以专用于摩托车智能离合器，产品性能优良，工作可靠；本专利技术的方法，操作方便，能够实现流水线作业，保证加工精度的同时提高加工效率，大大提高企业的经济效益，增强产品市场竞争力。附图说明图I为本专利技术的结构示意图；图2为图I中A-A视图；图3为加工过程中所用拉刀的结构示意图；图4为拉刀的侧视图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术作更进一步的说明。如图I和图2所示，本专利技术的一种摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，包括本体，所述本体包括外表面I、内表面、上端面2和下端面3，所述外表面I包括上部圆环面11、中部圆环面12和下部圆环面13，所述上部圆环面11、中部圆环面12和下部圆环面13的直径分别为D±、D +、DT，并且D +〈D±〈DT，中部圆环面12直径最小，形成圆环形的轴向凹槽；所述上部圆环面11设有间隔排布的径向凹槽缺口 4，间隔排布的径向凹槽缺口 4之间形成安装齿5 ;所述内表面包括均匀排布的棘齿6，所述棘齿6为梯形齿61与三角齿62交替分布，所述三角齿62的齿顶端高度低于梯形齿61的齿顶端高度。其中，上部圆环面11、中部圆环面12和下部圆环面13的外径取值分别为D±=108mm、D + =104mm、DT=114mm。径向凹槽缺口 4和安装齿5均为六个。梯形齿61与三角齿62分别为20个。本专利技术还提供上述摩托车智能离合器双向棘齿预埋件的加工方法，包括以下步骤(I)将高度为26 mm、厚度为18 mm、内径为94. 5 9. 5 mm的圆环形毛坯装夹在机床上；(2)对圆环形毛坯的内孔和两个端面进行车削加工，切去毛坯的表层粗糙面，提高表面光滑度，此时内孔直径为drt=9(T91 mm，优选d@=90. 6 mm ;在圆环形毛坯的外表面I中部加工出圆环形的轴向凹槽，即中部圆环面12，该中部圆环面12直径为D+ ；(3)对圆环形毛坯外表面I的上部和下部进行车削，分别加工出直径为D±=108 mm和Dt=114im的上部圆环面11和下部圆环面13，并且D +〈D±〈Dt ；对圆环形毛坯的内孔表面进一步加工，将内孔表面上部的内径扩大为c^±=96mm，该部位的圆环厚度减小，在厚度减小的圆环处加工出间隔排布的径向凹槽缺口 4，间隔排布的径向凹槽缺口 4之间形成安装齿5，经该步骤加工后的工件称为中间件；(4)对中间件的内孔加工出棘齿6 :在内孔直径为的内孔部位，采用拉刀加工出梯形齿61与三角齿62交替分布的棘齿6，所述三角齿62的齿顶端高度低于梯形齿61的齿顶端高度。通常，三角齿62的齿顶端高度比梯形齿61的齿顶端高度第0. llmm，一般为0. 5 mm。其中，所述步骤(3)中，加工出间隔排布的径向凹槽缺口 4时为冲床加工。 在上述加工过程中，用到一种拉刀，如图3和图4所示，该拉刀包括头部21和尾部22，从头部21至尾部22依次为起连接作用的颈部23、过渡锥24、起引导作用的前导部25和完成切削工作的切削齿，头部21用以夹持拉刀和传递动力，过渡锥24用以将拉刀前导部25引入工件，切削齿包括内环切削齿26和棘齿切削齿27，内环切削齿26为1(T20排，棘齿切削齿27为6(Tl00排，各排切削齿的齿形尺寸从切入端至切出端依次增加。本实施例中，棘齿切削齿27的形状为燕尾形，各燕尾形切削齿之间为梯形凹槽，一次加工可以同时加工出智能离合器棘尺预埋件内齿的三角齿62和梯形齿61。内环切削齿26的齿形为等腰梯形。各排切削齿的排距相等，可以保证工件在加工时受力均匀。拉刀为由高速钢制成的拉刀。采用上述拉刀对工件进行加工时，首先将拉刀尾部22进行定位和支撑，然后把经过粗加工的工件放在支架上，再将拉刀的头部21穿过支架上的工件并固定在牵拉装置上，开动机器，牵拉装置带动拉刀对工件进行切削拉刀的内环切削齿26首先加工工件的内表面，使得内表面符合加工精度；随着拉刀的前进和移动，棘齿切屑齿开始切削工件的内表面，由于棘齿切屑齿27的形状为燕尾形，各燕尾形切削齿之间为梯形凹槽，所以一次加工可以同时加工出智能离合器棘尺预埋件内齿的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，其特征在于：包括本体，所述本体包括外表面（1）、内表面、上端面（2）和下端面（3），所述外表面（1）包括上部圆环面（11）、中部圆环面（12）和下部圆环面（13），所述上部圆环面（11）、中部圆环面（12）和下部圆环面（13）的直径分别为D上、D中、D下，并且D中
【技术特征摘要】
1.一种摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，其特征在于包括本体，所述本体包括外表面(I)、内表面、上端面(2)和下端面(3)，所述外表面(I)包括上部圆环面(11)、中部圆环面(12)和下部圆环面(13)，所述上部圆环面(11)、中部圆环面(12)和下部圆环面(13)的直径分别为1)±、0 +、0^并且1) +〈0±〈0^中部圆环面(12 )直径最小，形成圆环形的轴向凹槽；所述上部圆环面(11)设有间隔排布的径向凹槽缺口(4)，间隔排布的径向凹槽缺口(4)之间形成安装齿(5);所述内表面包括均匀排布的棘齿(6)，所述棘齿(6)为梯形齿(61)与三角齿(62)交替分布，所述三角齿(62)的齿顶端高度低于梯形齿(61)的齿顶端高度。2.根据权利要求I所述的摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，其特征在于所述上部圆环面(11)、中部圆环面(12)和下部圆环面(13)的外径取值分别为D±=108 mm、D + =104mm、D 下=114 腿。3.根据权利要求I所述的摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，其特征在于所述径向凹槽缺口(4)和安装齿(5)均为六个。4.根据权利要求I所述的摩托车智能离合器双向棘齿预埋件，其特征在于所述梯形齿(61)与三角齿(62)分别为20个。5.一种基于权利要求I所述的摩托车智能离合器双向棘齿预埋件的加...
【专利技术属性】
技术研发人员：潘云飞，
申请(专利权)人：江苏云飞机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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